Los electrodos empleados en la soldadura MAG-MIG son alambres (o hilos) de dos tipos:
Alambres sólidos (o
macizos)
Alambres tubulares
Aunque
los sólidos son los más usados, en parte debido a su menor costo, la
decisión por uno u otro tipo estará sujeta, fundamentalmente, al metal base y
al espesor. Los alambres sólidos son indicados para aceros al bajo
carbono, no dejan escoria sobre el cordón y el enfriamiento es rápido, por lo
que su principal aplicación son los materiales de poco espesor.
Los alambres tubulares se comportan de modo similar a los electrodos
revestidos. Constan de una carcasa metálica y un interior hueco relleno de
un polvo fundente granular (flux),polvo metálico o mezcla de ambos,
que aporta elementos de aleación al cordón de soldadura. Dejan escoria sobre el
cordón y por ello el enfriamiento es lento, lo cual es una ventaja cuando se
trabaja con materiales de gran espesor.
Ambos tipos se
comercializan generalmente en diámetros de 0,8 / 1,0 / 1,2 y 1,6 mm y se
adquieren en bobinas de tamaños variables. Es también común que el alambre
presente un recubrimiento de cobre, no sólo para protegerlo de la oxidación,
sino también para facilitar el contacto eléctrico con la boquilla y reducir el
rozamiento.
Dentro de cada tipo
de alambre existe una variedad de clasificaciones, según su
composición, el gas protector utilizado y la aplicación. Veamos esta
información en detalle.
Alambres sólidos o macizos
(soldadura GMAW)
En general, la
composición de los alambres sólidos es muy similar a la del metal
padre a soldar, a la que se agregan cantidades variables de desoxidantes,
en función de la aplicación y el gas protector.
El desoxidante más
común es el silicio, al que se le agregan pequeños porcentajes de diversos
metales para mejorar las propiedades mecánicas o la resistencia a la corrosión.
Los alambres que presentan los niveles más elevados de desoxidantes son,
por lo general, más adecuados para soldar con CO2 porque evitan la
formación de poros.
a) Alambres para acero
al carbono
La mayoría de
los alambres para acero al carbono están catalogados bajo una
designación de la American Welding Society (AWS) del tipo E R 70 S –
x (sistema imperial), donde:
E: electrodo
R: varilla de aporte
70: resistencia mínima
a la tracción expresada en miles de libras/pulgada cuadrada (psi)
S: sólido
x: dígito que
representa la composición química del electrodo, puede valer “2”, “3”, “4”, “6”
o “7” y corresponde a cantidades variables de carbono, manganeso y silicio,
además de cantidades fijas de fósforo, azufre, níquel, cromo, molibdeno, cobre
y otros.
Las propiedades de cada
alambre, de acuerdo a este último dígito son las siguientes:
Alambre ER70S-2: hace
una buena soldadura con el gas C-25 (75% argón + 25% CO2), incluso en acero
oxidado. De toda la serie, es el único que contiene titanio, zirconio y
aluminio, además de todos los elementos mencionados más arriba. Su principal
inconveniente es que carece de fluidez, el charco (o poza, o baño de metal
fundido) no tiende a desplazarse lateralmente y puede no pegar correctamente en
materiales pesados.
Alambre
ER70S-3: es uno de los alambres MIG más comunes y menos costosos, con más
desoxidantes y un charco más fluido que forma un cordón más amplio. Se ha
utilizado con éxito durante años en automóviles, maquinaria agrícola y
electrodomésticos.
Alambre
ER70S-4: es un alambre de precio medio, adecuado para casi todas las
soldaduras de acero. Ofrece una buena fluidez y mejores características de arco
que el E70S-3, pero tiene más salpicaduras y se utiliza en acero estructural,
embarcaciones, tuberías y recipientes de calderas.
Alambres ER70S-6 y
ER70S-7: son los alambres de mejor rendimiento y mayor costo, y los que
tienen los mayores niveles de silicio y manganeso como desoxidantes. Son
adecuados para la soldadura de casi todos los aceros, desde acero al carbono
fino hasta placas de 1/2 pulgada (con el diámetro apropiado de alambre),
funciona con las mezclas de gases más usadas y el charco posee una buena
fluidez. Sus aplicaciones incluyen la fabricación de carrocerías, muebles,
extinguidores, recipientes a presión y soldadura de cañerías, entre otras.
Para soldar acero
inoxidable pueden utilizarse los alambres mencionados. Sin
embargo, para una mejor resistencia a la corrosión deben
emplearse alambres de acero inoxidable. Hay varias aleaciones de acero
inoxidable. Una de las variedades más comunes es el tipo 304, pero el más
adecuado es el ER308, con variaciones de contenido creciente de silicona
en los tipos ER308L y ER308LS. Las aplicaciones de estos
alambres incluyen: equipos de proceso y almacenamiento de productos
alimenticios y químicos, tanques de productos químicos corrosivos, bombas, intercambiadores
de calor y otros.
b) Alambres para
metales no ferrosos
Los metales no ferrosos
requieren de alambres distintos. Para la soldadura de aluminio, por
ejemplo, se necesita un alambre de aluminio. Existen muchos alambres de
aleación de aluminio y mezclas de diversos metales, entre ellos:
Alambres ER-1100 y
ER-4043: se usan principalmente con argón y helio, además de otras mezclas
gaseosas comerciales y son ideales para soldar planchas y piezas fundidas
de gran espesor. Las principales industrias que utilizan este tipo de alambre
son las de alimentos, lácteas y de refrigeración.
Alambre
ER-5356: con un 5% de magnesio, este alambre funciona en la mayoría de las
situaciones. Su elevada resistencia a la tracción lo hace apto para la
fabricación y reparación de tanques de combustible tipo rodante.
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