viernes, 31 de octubre de 2014

OTEIZA EN EL MUSEO SALVADOR VICTORIA

     Una exposición de Jorge Oteiza, uno de los escultores más relevantes del siglo XX, radical y visionario, muestra el proceso de investigación experimental de este artista y su concepto del "ser estético" y del “arte para el hombre", a partir de hoy en el Museo Salvador Victoria.
    La exposición, titulada "Oteiza. El ser estético", ofrece 37 obras, 6 esculturas y 31 dibujos de siete "familias" relacionados con cada una de las piezas, fechadas todas en los años más fructíferos de este artista, entre 1950 y 1958.
Permite apreciar la evolución del proceso experimental de Oteiza, desde sus esculturas figurativas a la abstracción y la creación del vacío en sus cajas y esferas.
    Oteiza es un artista puente entre el periodo de las vanguardias y la generación de la posguerra, y alcanza su influencia en sectores artísticos, culturales y políticos. Se mantuvo distante y crítico con los reconocimientos oficiales, siempre manteniendo su particular posición iconoclasta en lo ideológico y político.
     Las creaciones escultóricas de Oteiza, en su mayoría diseños de formato reducido, han extendido su presencia en fechas recientes mediante la elaboración de réplicas a tamaño monumental, que han suscitado opiniones contrapuestas ya que algunos entendidos consideran que el cambio de escala altera la concepción del artista. 
      En 1992 donó su legado al pueblo de Navarra. Tras su muerte, en primavera de 2003, abrió sus puertas al público la Fundación Jorge Oteiza, en la localidad de Navarra de Alzuza, ocupando lo que fue su casa y taller.


      Las obras proceden de la Fundacion Museo Jorge Oteiza de Alzuza (Navarra), que dirige Gregorio Díaz Ereño, y es fruto de la colaboración de ambas instituciones y de sus directores y la viuda del pintor Salvador Victoria Marie Claire Decay, para ofrecer la primera exposición del artista vasco en Teruel.
      Los dibujos y collages son bocetos y documentos con anotaciones y observaciones de Oteiza en su investigación estética sobre la luz y un lenguaje espacial nuevo, que luego tomarían forma como esculturas.
     El concepto de "ser estético" de Oteiza está presente con fuerza en esta exposición: "Quiero remitificar y sacralizar los espacios vacíos para que sirvan de trascendencia, de protección estética y religiosa del hombre, que se apoye en estos espacios trascendentes de naturaleza estética", escribió el escultor,
      La exposición comienza con una obra de 1950, "Figura para regreso de la muerte", de la que los dibujos muestran el vaciado de la figura humana, que Oteiza aplicó a una de sus obras emblemáticas, el friso de los apóstoles de la fachada de la Basílica de Arantzazu, en Oñate (Guipuzcoa), un proyecto del arquitecto Saenz de Oiza, en el que también colaboran artistas como Chillida, Lucio Muñoz y el propio Salvador Victoria
    Destaca en la exposición el bronce "Cabeza de Apóstol", de 1953, cuya instalación en el friso de la basílica tuvo que esperar hasta 1968, debido al rechazo de la Iglesia.


viernes, 24 de octubre de 2014

La soldadura por arco plasma


      La soldadura por arco plasma es conocida técnicamente como PAW (Plasma Arc Welding), y utiliza los mismos principios que la soldadura TIG por lo que puede considerarse como un desarrollo de este último proceso. Sin embargo, tanto la densidad energética como las temperaturas son en este proceso mucho más elevadas ya que el estado plasmático se alcanza cuando un gas es calentado a una temperatura suficiente para conseguir su ionización, separando así el elemento en iones y electrones. La mayor ventaja del proceso PAW es que su zona de impacto es dos o tres veces inferior en comparación a la soldadura TIG, por lo que se convierte en una técnica óptima para soldar metal de espesores pequeños.
     En la soldadura por plasma la energía necesaria para conseguir la ionización la proporciona el arco eléctrico que se establece entre un electrodo de tungsteno y el metal base a soldar. Como soporte del arco se emplea un gas, generalmente argón puro o en ciertos casos helio con pequeñas proporciones de hidrogeno, que pasa a estado plasmático a través del orificio de la boquilla que estrangula el arco, dirigiéndose al metal base un chorro concentrado que puede alcanzar los 28.000 ºC. El flujo de gas de plasma no suele ser suficiente para proteger de la atmósfera al arco, el baño de fusión y al material expuesto al calentamiento. Por ello a través de la envoltura de la pistola se aporta un segundo gas de protección, que envuelve al conjunto.


      La soldadura por plasma (PAW) se presenta en tres modalidades:
1. Soldadura microplasma, con corrientes de soldadura desde 0.1 Amp. hasta 20 Amp.
2. Soldadura por fusion metal to metal, con corrientes de soldadura desde 20 Amp. hasta 100 Amp.
3. Soldadura Keyhole, por encima de los 100 Amp. en el cual el arco plasma penetra todo el espesor del material a soldar.

    Principalmente, se utiliza en uniones de alta calidad tales como en construcción aeroespacial, plantas de procesos químicos e industrias petroleras.

Ventajas
    Debido a las grandes temperaturas del arco plasma, éste tiene numerosas aplicaciones y su mayor ventaja es que su zona de impacto es dos o tres veces inferior en comparación con la soldadura TIG. Es el procedimiento de soldadura con fusión más perfecto.
Arco excepcionalmente estable, permitiendo el uso de corriente hasta de 0.1 A
Concentración de la energía en una zona muy reducida.
Penetración controlada a través del valor del flujo.
Deformación mínima de la pieza a soldar por la concentración de energía térmica.
Forma cilíndrica del arco transferido con lo que se evitan los efectos negativos que aparecen al cambiar la distancia torcha-pieza a soldar.
Facilidad de operación al poder extenderse el arco a 10-15 mm de longitud.
Posibilidad de trabajar con facilidad con aporte de material.
El electrodo de tungsteno va encapsulado por lo cual no se contamina como en el TIG al contacto con el aporte o el metal base.

sábado, 18 de octubre de 2014

martes, 14 de octubre de 2014

Estructura del Código ASME


      La Sección 9 del código ASME, para la construcción de Calderas y Recipientes a Presión, tiene su importancia en la calificación de soldadores, operarios de soldadura y los procedimientos que se utilicen de acuerdo con este Código y con el de Tuberías a presión. La Sección IX del código ASME prepara y califica procedimientos y procesos de soldadura, calificación de soldadores y operarios de equipos de soldadura.

Se divide en 12 partes o secciones:
1.      Reglas para la construcción de calderas de energía.
2.      Materiales.
3.      Código para contenciones en hormigón.
4.      Reglas para la construcción de calderas de calefacción.
5.      Ensayos No Destructivos
6.      Reglas recomendadas para el cuidado y operación de calderas de calefacción.
7.      Guía recomendada para el cuidado de las calderas de potencia.
8.      Reglas para la construcción de recipientes a presión.
9.      Calificación de procedimientos de soldadura y soldadores
10. Recipientes a presión reforzados con fibra.
11. Reglas para inspeccionar en servicio las plantas de energía nuclear.
12. Reglas para la construcción y servicio continuo  de los tanques de transporte.
La sección que se emplea para la calificación (IX), se subdivide en 2 partes: la 1ª QW está relacionada con los requerimientos para las soldaduras de o por fusión WELDING, y la 2ªQB, tiene que ver con los requerimientos para soldadura fuerte o BRAZING.


Códigos de fabricación: ASME VIII; ASME B31.X, AWS D1.1., API 1104
Códigos de diseño: ASME VIII; ASME B31.X, AWS D1.1.
Códigos de inspección: AWS D1.1, NATIONAL BOARD, API 510
Códigos de calificación de Procedimientos y soldadores: API 1104, AWS D1 1 ASME IX.

Antes de esto vale la pena recalcar que es importante entender el glosario que se maneja al hablar de Códigos, Normas, Especificaciones y Estándares, por lo tanto conviene que hagamos nuestra lectura, realizando la aclaración de estos términos. Ya que estos y algunos otros documentos de uso común en la industria tienen diferencias, en cuanto a su extensión, alcance, aplicabilidad y propósito.
Para su ayuda, podemos definir en común lo siguiente:
Código (Code)
Es un conjunto de requisitos y condiciones, generalmente aplicables a uno o más procesos que regulan de manera integral el diseño, materiales, fabricación, construcción, montaje, instalación, inspección, pruebas, reparación, operación y mantenimiento de instalaciones, equipos, estructuras y componentes específicos.
Normas ( Standards)
El término “norma” tal y como es empleado por la AWS, la ASTM, la ASME y el ANSI, se aplica de manera indistinta a especificaciones, códigos, métodos, practicas recomendadas, definiciones de términos, clasificaciones y símbolos gráficos que han sido aprobados por un comité patrocinador (vigilante) de cierta sociedad técnica y adoptados por esta.
Especificación
Una especificación es una norma que describe clara y concisamente los requisitos esenciales y técnicos para un material, producto, sistema o servicio. También indica los procedimientos, métodos, clasificaciones o equipos a emplear para determinar si los requisitos especificados para el producto han sido cumplidos o no.
Cada tres años aparece una nueva edición del Código, pero en ese lapso de tiempo se hacen 3 publicaciones, denominadas adendas.
ADENDAS: que se refieren a los cambios anuales que se le hacen al código
Todo el contenido del Código, además de garantizar la construcción, reparación y mantenimiento, se utiliza para poder diligenciar los 3 formatos que conllevan a ejecutar con seguridad cualquier trabajo de soldadura, estos formatos son:
WPS = Especificación de la calificación del procedimiento,
PQR = Calificación del proceso de soldadura y
WPQ = calificación de la habilidad del soldador y operario de soldadura.


En 1914 ASME creó un comité con el propósito de formular las reglas normalizadas para la construcción de calderas de vapor y otros recipientes de presión. Los códigos ASME se clasifican en dos grandes grupos: Códigos de construcción y códigos de referencia.
CÓDIGOS DE CONSTRUCCIÓN:
Son normas particulares de diseño, fabricación e inspección aplicables a tipos específicos de construcciones tales como: 



·                     ASME SECCIONES: I, III, IV, y VIII: Para Calderas, Tanques E Intercambiadores
·                     ANSI / ASME B-31.3: Tuberías A Presión Para La Industria Petroquímica.
·                     1914 – sección – I: Calderas de potencia
·                     1923 – sección – IV: Calderas de calefacción
·                     1928 – sección – VIII: Código para recipientes a presión sin fuego
·                     1965 – sección – III: Componentes de plantas nucleares de potencia.
·                     1968 – sección – VIII Div. 1: Reforma a la sección recipientes a presión.
·                     1968 – sección – VIII Div. 2: Reglas alternativas para rec. a pres.
·                     1969 – sección – X: Recipientes a pres. plásticos reforzados con fibra de vidrio
·                     1997 – sección – VIII Div.3: Reglas alter. recip. muy alta pres.
·                     1998 – sección – III Div. 3: Sistema de contención y empacado para transporte combustible nuclear desgastado y desechos radiactivos.


martes, 7 de octubre de 2014

Soldar piezas desgastadas por abrasión

     El desgaste de piezas metálicas de equipos utilizados en industrias como la minera, cementera, maderera y astilleros, es un problema bastante común, que ocurre cuando la pieza o una parte de la misma se desgasta y deforma de manera tal que no puede trabajar adecuadamente.
   Para evitar esto, las piezas pueden ser recubiertas antes de utilizarse, manteniendo así, las condiciones ideales de servicio por más tiempo a través de un recargue, retrasando su desgaste.
   
 Por otro lado, para las piezas que ya presentan desgaste, pueden ser recuperadas, es decir, llevadas a su geometría original, mediante soldadura de mantenimiento, para posteriormente ser recubiertas, entregándoles cualidades antidesgaste.
     Para ambos casos, hay una solución económica y racional, que además reduce el tiempo que tomaría la sustitución de una pieza: limitando el empleo de aleaciones especiales a aquellos lugares especialmente sujetos al desgaste, es decir, recargando localmente por medio de estas aleaciones aceros ordinarios baratos y dúctiles.



Factores del desgaste

Es necesario tener presente que el fenómeno del desgaste se puede dar por varios factores, entre los que se cuentan rodamiento, deslizamiento, abrasión, choques repetidos, erosión, corrosión o cavitación. cabe recordar que una pieza sufre de esto, usualmente por la combinación de dos o más mecanismos, lo que incide directamente en la selección de la aleación de recargue.
Por esta razón, el análisis inicial debería centrarse en el mecanismo de desgaste principal, para luego considerar los mecanismos secundarios. en la industria minera, la abrasión es el caso más frecuente, que alcanza un 50%. en segundo lugar se encuentra la adhesión con 15%, luego las altas temperaturas con 8%, corrosión con 5% y otras mecanismos con 22%.

    En el caso más frecuente, la naturaleza de la materia abrasiva -dureza, fragilidad, grosor y forma de sus granos- influye decisivamente en el comportamiento del depósito y por consiguiente, en la elección de la categoría del electrodo. 
     El desgaste de piezas metálicas de equipos utilizados en industrias como la minera, cementera, maderera y astilleros, es un problema bastante común, que ocurre cuando la pieza o una parte de la misma se desgasta y deforma de manera tal que no puede trabajar adecuadamente.


clase
descripción
pieza afectada
tipo de electrodo

abrasión de bajo esfuerzo
Las piezas se desgastan debido a la acción del desgarro repetido que producen las partículas duras y afiladas moviéndose por la superficie del metal a velocidades variables.
La velocidad, la dureza el filo del reborde, el ángulo de ataque y el tamaño de las partículas abrasivas se combinan para influir sobre el efecto de la abrasión.
Los componentes típicos sometidos a abrasión de baja tensión incluyen implementos agrícolas, tornillos sinfín, clasificadores, toberas de bomba de pulpa, equipos de proyección de arena, canaletas y ductos de transporte de material abrasivo, etc.
Los electrodos que contiene carburos de cromo: se utilizan exitosamente para resistir el desgaste por abrasión de bajo esfuerzo.

abrasión de alto esfuerzo
Es más intensa que el simple desgarro y ocurre cuando pequeñas y duras partículas abrasivas son presionadas contra una superficie metálica con suficiente fuerza para fracturar la partícula de modo de triturarla. Generalmente la fuerza de compresión la proporcionan dos componentes metálicos con el elemento abrasivo aprisionado entre ellos. la superficie se pone áspera producto del desgarro, pudiendo dar origen a grietas superficiales.
Los componentes típicos sometidos a abrasión por alto esfuerzo incluyen: barrenas, palas excavadoras, molinos pulverizadores, molinos de bolas, rodillos trituradores, etc.
Los productos utilizados exitosamente incluyen: recargues austeníticos al manganeso,  y aleaciones que contiene carburos de tungsteno en una matriz tenaz

abrasión por desgarramiento

Cuando la abrasión de alto y bajo esfuerzo va acompañada con algún grado de impacto y carga, el resultado del desgaste puede ser extremo. en la superficie del metal se producen severas deformaciones y surcos cuando objetos macizos, a menudo rocas, son presionados fuertemente en su contra.
Los componentes típicos sometidos a abrasión por desgarramiento incluyen: palas mecánicas, baldes tipo concha de almeja, chancadoras de pera, chancadoras de mandíbula.

Cuando existe abrasión por desgarramiento generalmente se utilizan aleaciones de carburo de cromo,  sobre una base de material tenaz, preferentemente de acero al manganeso austenítico