Escultura de arena

Intersección de tubos a 60º

NORMA UNE EN ISO 9606-1. HOMOLOGACIÓN DE SOLDADORES

       Desde enero del presente año 2016 entro en vigor la nueva norma UNE EN ISO 9606-1:2014 Soldeo por fusión. Parte 1. Aceros, que viene a sustituir a la anterior UNE EN 287-1:2011, introduciendo varios cambios tanto en las variables esenciales y rangos de homologación como en el periodo de validez de las cualificaciones.

La importancia de la calidad en los procesos de producción o fabricación

Un componente clave al buscar calidad en las operaciones de soldadura es la mano de obra cualificada.

El ejercicio de calificación de soldador busca establecer la aptitud de la persona para llevar a cabo soldaduras que cumplan con los requisitos de calidad mínimos impuestos por el código o estándar bajo el cual se esté trabajando. La forma en que códigos y estándares apuntan hacia este objetivo es mediante la evaluación de soldaduras hechas por el candidato bajo condiciones específicas.

La prueba de examen es obligatoria y, junto con las pruebas de laboratorio se determinara si su cualificación (que también puede denominarse homologación o acreditación) resulta positiva o negativa.

El examen de cualificación de soldadores permite el reconocimiento profesional y la habilitación para el desempeño de las tareas de soldadura de acuerdo con la norma ISO 9606– 1: 2014 válida a nivel internacional para el procedimiento de soldadura y posición de soldeo escogidos.

Teniendo en cuenta la obligatoriedad de que los fabricantes amparados bajo las directivas europeas cuenten con soldadores cualificados, lo ordinario es que cada empresa disponga de procedimientos propios (WPS) previamente calificados, y que los soldadores se cualifiquen contra los mismos, por lo que las empresas que deseen cualificar a sus soldadores deberán facilitar las especificaciones técnicas de sus procedimientos para adaptar convenientemente las pruebas de examen.

Renovación de la homologación de soldadura.

Desde la emisión de la norma UNE-EN ISO 9606-1 el periodo de validez se establece en 3 años,aunque en muchos casos se deberán acreditar cupones de certificación ya que el soldador pueda acreditar que realiza trabajos de soldadura cada seis (6) meses mediante el oportuno certificado de empresa o supervisor directo.

Anteriormente a la publicación de la norma indicada la norma que regulaba estas cualificaciones era la UNE-EN 287-1 que establecía los periodos en 2 años.

La primeras cualificaciones (2011, 2012, 2013 y parte del 2014) se regulaban por la UNE-EN 287-1. (2 años)

Desde marzo de 2014 conviven las dos normas (hasta noviembre de 2015), por lo tanto se puede aplicar la UNE-EN ISO 9606-1 (3 años) 

Desde noviembre de 2015 solo se podrá aplicar la UNE-EN ISO 9606-6.

Transcurrido dicho tiempo, el soldador deberá realizar una nueva prueba para renovar su cualificación. 

Desarrollo de la prueba

Durante la prueba de cualificación el soldador procederá al soldeo de un cupón de prueba de medidas estandarizadas, en las condiciones reflejadas en su solicitud y ajustándose a lo indicado en la Especificación de Procedimiento de Soldeo aplicable (WPS), que podrá o no estar cualificada (conjunto de parámetros e instrucciones de soldeo).

La prueba será presenciada por un examinador con cualificación suficiente, según la norma, que supervisará las pruebas de comienzo a fin y realizará la inspección visual del cupón, tras la cual emitirá el informe de inspección visual.

Si el informe de inspección visual es aceptable, se someterá al cupón al resto de ensayos requeridos por la norma aplicable (radiografía, doblados, …) que, si resultan aceptables se emitirá el correspondiente ‘Certificado de Cualificación del Soldador’ (WPQR), donde se detallarán las condiciones de la prueba y los rangos de cualificación, que representa el rango de trabajo que abarca el certificado.

Feliz Navidad y Año 2017

Recuerdos de soldador

Pascual Berniz pintor escultor y mucho mas

  

     Pascual Berniz nació en Ballobar (Huesca) en 1950 que, aunque marchó pronto del pueblo seguía teniendo  relación con su gente, se marchó a estudiar arquitectura a Barcelona. Sin llegar a terminar sus estudios universitarios, se trasladó a Bélgica, donde entró en contacto con el expresionismo flamenco, que le influyó durante toda su carrera. Tras regresar a España termina estableciéndose en Teruel, conoce a su mujer Pilar Mallen su musa y principal admiradora que es de una masía de Allepuz “Las Pupilas” dentro del Maestrazgo turolense una zona retirada y con pocos medios donde Berniz se inspiró y se llenó de su inquietud artística, se vino a vivir a  Teruel  donde se consolida como uno de los pintores con mayor proyección de la provincia. 

     Con una paleta de colores alegre y luminosa, descubre en cada uno de sus cuadros un optimismo fascinante, capaz de arrastrar a sus espectadores hacia formas mágicas, juegos de luces y terrenos inexplorados. El día 6 de Noviembre fallecía por un infarto cerebral a los 66 años destacaba como buena persona, hombre culto, humilde, sencillo, muy modesto y con mucha constancia.

     En Teruel estuvo vinculado a realizar muchas pinturas de los amantes ilustrando varios libros, era un maestro en el dibujo, la acuarela, el óleo, pirograbado, encuadernación de libros etc.

     En los años 90 empieza a tener inquietud por la escultura y realiza maquetas y dibujos para hacerlos en hierro donde yo entro como colaborador realizando una serie de dibujos en varilla, en forma de cuadro de pared, más tarde aparecerá su primera escultura en la rotonda que conecta con la perimetral “El peirón” de acero corten en el año 2001,realizada en Talleres Tena.

     Pero, sin duda, una de las más conocidas por los turolenses es su escultura en hierro Amantes, el enorme lazo que se puede ver en una de las rotondas de la ciudad de Teruel desde mayo de 2004. Es su homenaje a los Amantes, una monumental escultura con dos corazones entrelazados colocada en una rotonda de La Fuenfresca. Dos líneas, dos seres sentados y reclinados que unen su pasión con forma de bucle de amor. Curvas suaves que desde el interior de la escultura semejan inmensos labios  una estructura de sesenta toneladas de acero cortén, realizada en el taller de Arturo Tena.

     En el año 2011 Berniz diseño una escultura de un olivo, se instalaron dos esculturas iguales en dos rotondas contiguas en la nacional 232 que permiten el acceso a la ciudad de Alcañiz desde Zaragoza oTeruel Pensadas y creadas para Alcañiz y alzadas como símbolo identificable del Bajo Aragón, el olivo, construidos en acero corten en talleres de Alcañiz se elevan a una altura de ocho metros  sintetiza el árbol del olivo, su fruto y las hojas.

 

Foto del dia de la instalación de la escultura

       El Doncel sentado  se localiza en la primera rotonda del polígono “La paz” entrando desde Teruel y en carretera Zaragoza, representa de forma abstracta a un joven leyendo un libro. Está construida en acero cortén y tiene una altura de 4 metros, en el año 2012 que participe como constructor siguiendo instrucciones de mi amigo y escultor Pascual berniz.  La idea era confundir la imagen con la palabra RÍO. En Teruel confluyen los ríos Alfambra y Guadalaviar, dando nacimiento en su fusión al río Turia. 

       Mi última participación con Pascual fue en el año 2015 y fue reproducir 10 de las 1111 fruslerías aumentadas 10 veces y en varilla de 10 mm, son variaciones diferentes de los bozales del cava, sin cortar ni añadir nada en ellos, formando nuevas estructuras con el pequeño alambre y siempre buscando formas nuevas sin repetir ninguna.

      Tengo un buenísimo recuerdo de su forma de ser, su entereza por hacer nuevas cosas y creatividad, un gran artista y una gran persona, esperemos le honren en Teruel con una calle que se lo merece.

Certificado de cualificación de soldador

SOLDADURA FCAW / con flux y sin gas

Soldadura en 3G con cinco pasadas

PROCEDIMIENTO DE SOLDADURA.

     El procedimiento de soldadura o WPS (Welding Procedure Specification) es un documento que provee las directrices para realizar la soldadura con base en los requerimientos del código, proporciona igualmente la información necesaria para orientar al soldador u operador de soldadura y asegurar el cumplimiento de los requerimientos del código. Describe las variables esenciales, no esenciales y cuando se requiera, las variables suplementarias esenciales de cada procedimiento de soldadura. Debe estar firmado por el Inspector de Soldadura. El Código AWS tiene una serie de procedimientos precalificados, por lo cual cuando se va a soldar con base en este código es necesario únicamente cumplir con lo establecido en el código.


Diseño de la Junta.

Debe indicarse el tipo de junta, las tolerancias dimensionales, material de refuerzo si aplica, y el tipo de material, si es una junta de bisel doble, el material de soldadura se considera refuerzo para el lado posterior.

Metal base.
Se refiere a las piezas de metal a unir, ya sea tubo o lámina, pueden ser del mismo tipo o de diferente tipo de material. El código divide los tipos de material en Números P y Grupos .En el WPS debe detallarse como mínimo el Número P, el Grupo, el espesor o rango de espesores, el diámetro si es tubería.

Metal de Aporte.
Es necesario especificar la clasificación AWS, diámetro, rango de amperaje y rango de voltaje, el tipo de corriente, la polaridad, el modo de transferencia, Tamaño y tipo de la varilla de tungsteno, rango de velocidad del alambre. La información que se suministra depende del proceso de soldadura, ya que hay condiciones que son únicas para cada proceso.

Posición.
 Especifica la posición en que se calificará el procedimiento, y por ende a los soldadores, especificando si es una junta en filete o a tope, y el sentido de progresión de la soldadura.

Precalentamiento y Temperatura entre Pases.
Esta temperatura está en función del tipo de material, y en el WPS debe especificarse, en caso que se requiera, la temperatura mínima de precalentamiento, la máxima y la mínima temperatura entre pases.

Tratamiento Térmico Post-soldadura.
 Está en función del material y es necesario describir en el WPS el
rango de temperatura y el tiempo de mantenimiento de la misma. Debe tenerse en cuenta que el tiempo de mantenimiento está en función del espesor.

Gases.
 Debe especificarse el tipo de gas, la mezcla en porcentaje y la rata de flujo de salida.

Técnica.

 En este punto se debe indicar tipo de limpieza inicial y entre pases, tipo de depósito, tamaño del orificio de salida de gas, tipo de oscilación, método de protección de la raíz, pases por lado, electrodo múltiple o sencillo, rango de velocidad de avance, insertos consumibles.

Variables.
Durante el proceso de soldadura existen variables que se pueden modificar sin afectar la calificación del procedimiento estas se denominan Variables No Esenciales.

CALIFICACIÓN DEL PROCEDIMIENTO DE SOLDADURA.
La Calificación del Procedimiento de Soldadura (PQR, Procedure Qualificatión Record) se realiza con base en el WPS y se detallan los rangos de calificación y se anexan los ensayos mecánicos realizados a la muestra, ya sea tensión, doblado, impacto o dureza. En el PQR se debe detallar además el nombre del soldador, su estampa y su número de Identificación, El Inspector Responsable de realizar las Pruebas con su respectiva firma, El Inspector Responsable de Diseñar el WPS, la fecha y el código bajo el cual se calificó el procedimiento.

CALIFICACIÓN DEL SOLDADOR.

La calificación del soldador con base en el procedimiento de soldadura (WPS) previamente calificado (PQR) y aprobado.

La calificación del soldador consiste en una prueba de su habilidad para soldar y dependiendo de las necesidades del proyecto, esta prueba se realiza en diferentes posiciones, 1G, 2G, 3G, 4G, 5G o 6G, para soldadura a tope. La posición vertical con la progresión hacia abajo es calificada únicamente para API. La soldadura en filete es calificada según AWS D1.1.

La prueba del soldador deberá estar dirigida por un inspector de soldadura calificado, y toda prueba a ser sometida a los ensayos, ya sean destructivos o no, deberá haber pasado previamente la inspección visual, de acuerdo a los requerimientos de la norma. Una vez el soldador sea probado y el material sea examinado, ya sea por ensayos mecánicos o radiografía, y siempre y cuando los resultados sean satisfactorios, se deberá llenar la planilla de calificación del soldador, indicando principalmente:
- Nombres completos del soldador
- Número de Cédula de Ciudadanía o Pasaporte
- Estampa. Rango de diámetros que cubre esta calificación.
- Rango de espesores
- Posición calificada
- Proceso
- Metal Base (número P)
- Metal de aporte (número F)
- Espesor del metal depositado
- Progresión de soldadura
- WPS y PQR sobre el cual se realizó la calificación.
- Tipo de ensayo que se realizó a la probeta y su resultado
- Fecha de calificación
- Inspector que condujo la prueba
- Aceptación por parte del cliente
Estos registros se deben guardar y la calificación del soldador caducan únicamente si pasa más de seis meses sin realizar una soldadura para la empresa.

Transformación de Rectángulo para Redondo

Visita al 1º Encuentro de Forjadores en Castalla

       Castalla acogió desde el viernes hasta el domingo el primer Encuentro de Forjadores en la Comunidad Valenciana. El Ayuntamiento del municipio, junto al artista local Alejandro Cremades, fundador del estudio de arte en metal y escuela-taller «Hierro y Fuego», han sido los encargados de la organización del evento, en el cual han podido participar 35 forjadores expertos.

      Un grupo de Teruel  de forjadores y admiradores de esta técnica nos desplazamos el sábado día 1 a Castalla a contemplar el 1º Encuentro de la forja, pudiendo disfrutar de una jornada muy interesante por el gran número de obras expuestas y su calidad, así como la gran participación donde se realizaban trabajos en directo que más tarde formarían parte de la escultura colectiva que se colocara en una rotonda a la entrada del pueblo.

    Los profesionales que participaron llenaron las calles del municipio con sus trabajos, provenían de diversas partes de España como Santiago de Compostela, Pontevedra, Cataluña, Madrid, Zaragoza y la Comunidad Valenciana.

   Además entre los forjadores españoles, se encontraban algunos venidos de países extranjeros como Italia o Japón.

        Alejandro Cremades comentaba que «cabe destacar el esfuerzo de desplazamiento de los forjadores asistentes que han querido asistir al primer encuentro que se hace en la Comunidad». El principal objetivo que se ha pretendido alcanzar mediante la realización de este encuentro, ha sido el de ofrecer mayor visibilidad a este oficio, en el que cada vez quedan menos artesanos.

      Para ello el público asistente pudo recorrer las calles de Castalla contemplando como los forjadores realizan su trabajo con la plaza llena de fraguas y yunques martillando y demostrando un oficio difícil de aprender y que se está perdiendo en los jóvenes de ahora.

En el recorrido, también se pudieron adquirir piezas a pie de calle o realizar encargos.

El acto central del Encuentro, ha sido la realización de una gran escultura que se ha forjado durante estos tres días. El sábado a las 20.30 horas, Cremades descubría la pieza madre, que es la base del monumento.

        Por otro lado se ofreció en la «Casa del Fester» una exposición de los forjadores participantes y de los alumnos de la escuela-taller «Hierro y Fuego».

Espirales de forja

La reja modernista de la Catedral de Teruel luce con todo su esplendor tras su restauración

Cuando el maestro forjador Matías Abad hizo la reja modernista de la Catedral de Teruel, al parecer a partir de una anterior del interior del templo, para culminar la fachada neomudéjar del arquitecto Pablo Monguió no podría imaginarse que poco más de un siglo después volvería a lucir en todo su esplendor. Las manos de los restauradores de la Fundación Santa María de Albarracín han hecho posible que estos hierros rejuvenezcan y se asemejen a cómo eran en 1910.

Los trabajos de recuperación han finalizado hace 2 semanas después de dos meses, solucionando el grave deterioro que sufría la forja como consecuencia de la corrosión y el óxido causados por la acción del agua, que han llegado a agujerear algunos de los elementos decorativos de menor grosor.

 La intervención está incluida en la actuación global que se está llevando en las fachadas del principal templo de la ciudad con cargo al Fondo de Inversiones de Teruel, y que también finalizan esta semana.

La intervención en la reja estaba presupuestada en 28.000 euros y desde el pasado mes de julio están trabajando entre cuatro y cinco restauradores que se han empleado a conciencia para deshacer a la reja del peso del tiempo que tanto le han perjudicado.

De la estructura de esta reja destacó el paño principal que tiene dos cuerpos, el central casi del tamaño de la misma puerta y los dos laterales que amarran el principal hacia los muros. Con calles repartidas en varios tramos y la decoración vegetal que preside la reja en el remate.

Entre los hallazgos de esta intervención están unos hierros más antiguos que el resto y que vienen a demostrar el reaprovechamiento de una reja anterior, del siglo XV, que se encontraban en el interior del templo hasta que Matías Abad los cogió como base para esta reja modernista.

      Empezaron eliminando la pintura que estaba muy degradada, porque con el paso del tiempo se desconcha y pierde adherencia a la reja y es importante eliminarla para que quede limpia. Se procedió después a   aplicar conversores de óxido para recuperar el hierro e inhibidores de corrosión, una capa fina protectora y transparente que evita que el metal siga degradándose. El acabado de la reja ha  cambiado de color, ya que da el tono negro grafito original del hierro, frente al gris oscuro azulado que le daba la pintura antióxido aplicada hace algo más de una década.

 

Calderería: Injerto de tubos

1ºEncuentro nacional de forjadores en la ciudad de Castalla (Alicante)

       El objetivo de los artesanos, escultores, forjadores es “Dar a conocer la forja de nuevo”.  que en el fin de semana del 30 de septiembre al 2 de octubre se van a reunir en Castalla para el I Encuentro Nacional de Forjadores. Treinta y cinco forjadores trabajarán a la vista del público para que éste pueda disfrutar en primera línea del sonido de martillos y yunques al calor de las fraguas. Un evento que nace con la ilusión de difundir este oficio ancestral, a camino entre la artesanía y el arte, y que cuenta con el entusiasta apoyo del Excmo. Ayuntamiento de Castalla y la  coorganización y dirección del escultor Alejandro Cremades, creador del estudio de arte en metal y escuela-taller “Hierro y Fuego”. Cremades destaca “la pasión tremenda de los forjadores, que se enfrentan cada día con el reto de buscar nuevos caminos para su arte y su subsistencia como oficio”, así como la “La trascendencia de este encuentro, en un principio nacional al que se han añadido forjadores de Italia e incluso de Japón”.

      El interés de este Encuentro es manifestado por profesionales e instituciones importantes dentro de este mundo con su participación en el mismo, como la asociación de herreros “Consejo del Hierro” de Asturias, cuyo representante será uno de los treinta y cinco forjadores españoles y extranjeros  liderados por el creador del Encuentro, Alejandro Cremades, que realizarán en la plaza del Ayuntamiento una gran escultura forjada durante estos tres días.

También los alumnos de la escuela-taller “Hierro y Fuego” realizarán piezas para el evento, mostrando los conocimientos adquiridos a través de su director, Alejandro Cremades que destaca “El esfuerzo de desplazamiento de los forjadores asistentes, provenientes de toda España: Santiago de Compostela, Pontevedra, Cataluña, Madrid, incluso de Italia y Japón, y por supuesto de nuestra provincia, ya que es el primero que se hace en la Comunidad Valenciana”.

  Este acontecimiento sin precedentes en la Comunidad Valenciana consistirá en la creación de una escultura colectiva forjada en tiempo real en la plaza del Ayuntamiento. Se trabajará a la vista del público con una treintena de fraguas, yunques y herramientas específicas de esta disciplina, empuñadas por las expertas manos de ésta representación nacional de forjadores. Paralelamente a esta obra colectiva, los alumnos de la escuela taller de “Hierro y Fuego” realizarán otra escultura con los conocimientos adquiridos en los cursos de forja. Las obras resultantes pasarán a formar parte del patrimonio de la ciudad, exhibiéndose indefinidamente en el espacio urbano habilitado para ello, para el disfrute de todos. 

Soldadura de Titanio con Tig

Curso: CONSTRUCTOR-SOLDADOR DE ESTRUCTURAS METALICAS DE ACERO

Datos del Centro

Entidad:

0900 H CENTRO DE FORMACION PARA EL EMPLEO DE TERUEL

Centro:

01 H CENTRO DE FORMACIÓN PARA EL EMPLEO DE TERUEL

Datos del curso

Curso:

CONSTRUCTOR-SOLDADOR DE ESTRUCTURAS METALICAS DE ACERO

Familia:

FABRICACIÓN MECÁNICA

Localidad:

Nicanor Villalta, 14 - Teruel 44002 - TERUEL COMUNIDAD DE TERUEL

N° Alumnos:

12

N° Horas:

335

Fecha prevista:

Septiembre de 2016 por la Mañana

Requisitos para realizar el curso

Requisitos:

Programa: 'Programa general'. Dirigido prioritariamente a trabajadores desempleados.

Finalidad, Objetivos y Programa

Finalidad de la acción y objetivos específicos de la misma:

Realizar la interpretación de planos, trazado, corte, conformado, ensamblado y soldeo de elementos metálicos para la construcción de estructuras soldadas aplicando las técnicas
especificadas y cumpliendo con la seguridad e higiene en el trabajo.

Programa:

1.- Corte de Metales por Arco Plasma y Oxicorte Manual. 25 h.
2.- Soldadura de Chapas y Perfiles con Electrodos Revestidos. 50 h.
3.- Soldadura de Estructuras Metálicas con Electrodos Revestidos. 150 h.
4.- Soldadura Semiautomática MAG de Estructuras Ligeras. 50 h.
5.- Interpretación de Planos de Construcciones Metálicas. 15 h.

Persona de contacto:

Responsable:

Teléfono:

978641495

    ENLACE:      http://plan.aragon.es/MapaRec.nsf/General

Desarrollo de una virola cilíndrica cortada por un plano oblicuo - Par...

Los humos en la soldadura y sus riesgos

     El vapor de la soldadura es una mezcla de partículas muy finas y gases, con muchas sustancias como el cromo, níquel, arsénico, asbesto, manganeso, sílice, berilio, cadmio, óxidos de nitrógeno, fosgeno, acroleína, compuestos de flúor, monóxido de carbono, cobalto, cobre, plomo, ozono o selenio que pueden ser sumamente tóxicas. Generalmente los vapores y gases de la soldadura vienen de: El material base, los revestimientos y pinturas, gases empleados y reacciones químicas con los rayos ultravioletas.

 Los componentes  del vapor de la soldadura pueden afectar casi cualquier parte del cuerpo, incluyendo los pulmones, corazón, riñones y sistema nervioso central. La exposición al humo de la soldadura puede tener efectos a corto y largo plazo.

Efectos sobre la salud a corto plazo (agudos) 

   La exposición a gases metálicos (tales como zinc, magnesio, cobre, y óxido de cobre) puede causar fiebre de gas metálico. Los síntomas de la fiebre de gas metálico pueden ocurrir 4 a 12 horas después de la exposición, e incluyen escalofríos, sed, fiebre, dolores musculares, dolor del pecho, tos, dificultad en respirar, cansancio, náusea y un sabor metálico en la boca. 

​    El humo de la soldadura también puede irritar los ojos, nariz, pecho y tracto respiratorio y causar tos, dificultad en respirar, falta de aliento, bronquitis, edema pulmonar (líquido en los pulmones) y neumonitis (inflamación de los pulmones). Efectos gastrointestinales tales como náuseas, pérdida de apetito, vómitos, calambres y digestión lenta también han sido asociados con la soldadura.

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 Efectos sobre la salud a largo plazo (crónico)

 Estudios han demostrado que los soldadores corren un riesgo aumentado de cáncer del pulmón y posiblemente cáncer de laringe y del tracto urinario. Estas investigaciones no son sorprendentes en vista de las grandes cantidades de sustancias tóxicas en el humo de la soldadura incluyendo los agentes carcinógenos tales como el cadmio, níquel, berilio, cromo y arsénico. 

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Los soldadores también pueden experimentar una variedad de problemas respiratorios crónicos, incluyendo bronquitis, asma, neumonía, enfisema, neumoconiosis (se refiere a enfermedades relacionadas al polvo), capacidad disminuida de los pulmones, silicosis (causado por exposición al sílice) y siderosis (una enfermedad causada por polvo de óxido de hierro en los pulmones).

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Prevención de riesgos de humos

     Antes de comenzar un trabajo de soldadura, es importante identificar los peligros de ese trabajo en particular. Éstos dependerán del tipo de soldadura, los materiales (metales bases, revestimientos, electrodos) y las condiciones ambientales (al aire libre o en un espacio reducido, por ejemplo). 

     Después de identificar el peligro deben implementarse controles apropiados, usando ventilación para sacar vapores y gases perjudiciales. En este caso, la ventilación de escape local, que saca vapores y gases en el punto de origen, es el método más eficaz. Esto se puede hacer con un recinto parcial, tal como una mesa de trabajo ventilada, o con campanas ubicadas tan cerca como sea posible al punto de soldar. Los sistemas de ventilación deben limpiarse y mantenerse con frecuencia. La ventilación global puede ayudar en complementar a la ventilación de escape local.

Identificar el tipo de acero según la chispa de la electroesmeriladora

Se necesitan 1.000 soldadores para pedidos de Navantia

        El secretario general de la Federación de Industria CCOO-A, José Manuel Moreno Cerrejón, ha valorado que la presidenta de la Junta, Susana Díaz, vaya a apoyar a Navantia en su contrato con Iberdrola, pero cree que "debe demostrarlo con hechos", de forma que ha instado a la Junta a que "plantee cursos de refresco" para los soldadores desempleados de la Bahía de Cádiz, pues "Navantia va a necesitar entre 800 y 1.000 soldadores para sus nuevos contratos".

     El apoyo de la Junta al proyecto de Navantia con Iberdrola y el hecho de que "se haya culminado una obra de ese calibre, que significa una referencia en construcción de plataformas eólicas marinas", de manera que supone "la incursión en un negocio que puede desarrollar mas adelante más trabajo en Cádiz".

     CCOO advierte de que si no se convocan esos cursos, "nos podemos encontrar en noviembre con 1.000 soldadores contratados de fuera de la Bahía de Cádiz" y ha apuntado que también otros especialistas como electricistas o expertos en cableado requieren de formación.

    "Los soldadores necesitan en Cádiz un curso de reciclaje para la renovación de certificación de sus capacidades, pero la Junta solo plantea formación de soldadores con un curso para 45 personas en dos institutos, cuando hace falta entre 800 y 1.000 soldadores para noviembre".

25 años de Casting Ros en fundición del acero

     La planta de Casting Ros en Utrillas (Teruel), dedicada a la fundición de hierro para piezas y componentes de la automoción, cumple 25 años

Las fundiciones es cuando el carbono es mayor del 2% y menor del 5%. A mayor carbono, mayor dureza, pero la ductilidad y tenacidad empeoran. Funden a temperaturas menores y son apropiados para fabricar piezas complicadas ( se adaptan muy bien al molde ). Su uso va desde los motores a las rejillas de alcantarillas.Funde a una temperatura entre 1100 y 1300 ºC.

La fundición es un material especialmente útil para realizar piezas fundidas en moldes. Se emplea en la construcción de bloques para motores, y piezas del automóvil.

       La empresa más importante de la Comarca Cuencas Mineras, Casting Ros, la empresa del grupo Infun se dedica a la fundición para la fabricación de componentes y accesorios del sector de la automoción, se dedica a la fundición para la fabricación de componentes y accesorios del sector de la automoción. De esta empresa depende directamente o indirectamente 400 familias. En plantilla tiene a 231 trabajadores, todos ellos fijos, y 140 más trabajan en empresas subcontratadas, que llevan el mantenimiento. El pasado día 9 de julio se celebró una jornada de convivencia para festejar el 25 aniversario de Casting Ros en la localidad minera. Casting Ros nació al amparo de la reconversión minera y ha sido la única empresa que ha sobrevivido y está en plena actividad económica.

      En los 25 años de existencia de Casting Ros, comentó el responsable de relaciones laborales ha habido de todo, de luces y de sombras. Expuso que en los últimos años Casting Ros vivió una situación de crisis bastante importante lo que obligó a tomar fuertes decisiones para que el proyecto siguiera adelante y fuera competitivo en un mercado tan exigente como es el del sector del automóvil. Se realizaron fuertes inversiones en la planta para desarrollar productos tecnológicos, en materia de medio ambiente y en seguridad,

      Casting Ros tiene una producción de 55.000 toneladas de material de fundición al año. La planta de fundición cuenta con encargos para nuevos modelos de grandes marcas como Ford, Renault, Fiat, Volvo o Daimler. Además, desde el polígono de Los Llanos de Utrillas, se exportan piezas y componentes metálicos de alta responsabilidad a países de Europa, Asia y América.

       Actualmente la plantilla de Casting Ros es de 231 trabajadores, todos ellos con contratos indefinidos. Además en Casting Ros trabajan 140 operarios de empresas subcontratadas y que se dedican a las labores de mantenimiento. En total unas 400 familias dependen directamente o indirectamente de Casting Ros.

Oferta de trabajo para soldadores en Belgica

     Urgente se busca soldadores TIG homologados con experiencia en traceado de vapor, trabajos en refinerias, petroliferas, petroquimicas, etc.

Incorporacion: Inmediata.

Lugar de trabajo: Refineria Belgica, Antwerp.

*Se valorara posesión de VCA, aunque no es excluyente.

VCA es un sistema similar a OSHAS 18001, ISO 9001 y 14001, que acredita que las empresas y sus trabajadores cumplen con una serie de criterios en materia de seguridad, salud y medio ambiente.

Para mas informacion enviar CV  actualizado a: cf@voyageglobalenergy.com o llamar al:

+44 203 8000 371

+44 7470086082

Soldadura por puntos de resistencia

Se aplica sobre las chapas a unir una corriente eléctrica que se transmite a través de unos electrodos con una determinada presión lo que eleva la temperatura de los materiales en ese punto a un estado pastoso en el cual se unen debido a la presión ejercida en el procedimiento.

 Variables del proceso

-         Presión: Ejercer la presión adecuada, alrededor de los diez kilogramos por milímetro cuadrado según el espesor y el material a soldar (Para los aceros actuales este valor incrementa).

-         Intensidad: La intensidad de la corriente debe ser la máxima sin llegar a fusionar el material.

-          El tiempo de soldadura debe ser corto y siempre dependiendo del espesor del material.

Elementos básicos:

             Un sistema de puesta bajo presión de las piezas que hay que unir, que proporcionará a los electrodos una fuerza fácilmente regulable. Puede ser de accionamiento mecánico, hidráulico o neumático. Es el responsable del apriete de las piezas, modificando en cierta medida la resistencia de contacto y, sobre todo, de llevar a cabo la forja de la soldadura, al ser capaz de mantener el esfuerzo sobre las piezas, incluso después del corte de la corriente.

           Un transformador eléctrico, cuya misión es transformar la tensión e intensidad de la corriente alterna de la red. De este modo, se consigue en la pinza una intensidad de varios miles de amperios.
      Un sistema de corte y temporización capaz de suministrar la energía deseada en el espacio de tiempo preciso.

Ventajas

-         El método de soldadura por resistencia permite la unión exacta, segura y rápida de una gran variedad de tipos de materiales y formas.

-         Chapas, perfiles, barras, piezas estampadas, cables o cordones pueden ser soldados con mucha precisión entre electrodos puntiformes.

-         Para evitar deformaciones no deseadas en la parte externa de la pieza, el electrodo de contacto está concebido en este proceso de tal manera que se produzca el mayor área de contacto posible.

-         El uso de cabezales de soldadura múltiple es una solución viable para producir múltiples contactos de soldadura por puntos para lograr así una mayor fuerza de unión y aumentar la precisión.

-         La soldadura por puntos es un método de probada eficacia para soldar a largo plazo piezas con un gran número de los cabezales de soldadura disponibles.

-         Siempre que su ejecución se lleve a cabo de la manera correcta, se obtienen soldaduras de buena calidad y uniformes, que presentan una zona fundida homogénea, sin huecos o grietas.

-           Su manejo es sencillo, ya que la mayoría de los equipos utilizados hoy en día, tanto en fabricación como en reparación, son automáticos. Por esta razón, la calidad final ya no depende tanto de la destreza del operario, sino de la regulación de los parámetros de la máquina de acuerdo con el tipo de trabajo que se desea realizar.

-           Ausencia de deformaciones y cambios en la estructura del material, debido a que la aplicación de calor es mínima y se lleva a cabo de forma muy localizada en la zona de contacto de los electrodos.

-           Las superficies que se obtienen son relativamente suaves, libres de fusión superficial o huellas profundas, que hacen innecesario un repaso posterior como operación de acabado.
-         No requiere material de aportación, lo cual reduce costes.

Inconvenientes

-         El costo inicial del equipo es alto.

-         Los tipos de uniones que pueden soldarse se limitan a las uniones sobrepuestas para la mayoría de los procesos de soldadura por resistencia (RW).

TRAZADO Y DESARROLLO INTERSSECCION 45 GRADOS

Causas de la porosidad del metal de soldadura en los sistemas de protección gaseosa

    La porosidad es contaminación del metal de soldadura en forma de un gas atrapado. Los gases de protección o gases emitidos como resultado de la aplicación de la antorcha al metal tratado son absorbidos en el metal fundido y emitidos conforme ocurre la solidificación. En otros casos, el gas de protección no llega por completo al pozo de soldadura y el aire atmosférico afecta adversamente al cordón de soldadura.

    La evidencia de porosidad se presenta en forma de hoyos redondeados, llamados porosidad esférica, si los hoyos son alargados, el defecto podría llamarse agujeros de gusano o ribetes.

Debido a que la porosidad tiene niveles aceptables, es poco frecuente que se considere un defecto serio. Sin embargo, dependiendo del código o estándar de soldadura, la porosidad podría ser causa de un rechazo de la soldadura.

   Afortunadamente, la porosidad es un defecto que tiene una tasa de prevención de aproximadamente 90 por ciento. Con unos cuantos consejos para identificar posibles causas de la porosidad, un soldador puede convertir rápidamente partes rechazadas en piezas soldadas que son aceptables bajo la mayoría de los códigos de soldadura.

Macro de soldadura porosa

Posibles causas relacionados con la porosidad

-   El cilindro no tiene gas. Esto pasa con mucha frecuencia.

-         -    El aire o una corriente de algún tipo perturba la entrega del gas de protección durante el proceso de soldadura. Ventiladores de techo,  puertas abiertas y aire descargándose de alguna maquinaria. etc.

     - La presencia de humedad puede provocar problemas. Puede ser simple agua o rocío de la mañana, pero también podría ser condensación de la soldadura en placa gruesa y juntas a solape, la cual puede ocurrir particularmente cuando las temperaturas llegan a bajo cero.

-        -    Las boquillas de la pistola de soldadura por arco metálico con gas (GMAW) tapadas o limitadas típicamente por salpicadura de soldadura impiden el suministro de gas de protección. Para rectificar este obstáculo, el soldador necesita ver la abertura de la boquilla antes de empezar una soldadura.

-        -   La boquilla de soldadura es sostenida demasiado lejos del charco de soldadura. El volumen de gas de protección que llega a la soldadura se reduce, y la dilución del gas de protección con la atmósfera afecta severamente la soldadura.

-         -  La pistola de GMAW se pone a un ángulo que extenderá el flujo de gas y en realidad succionará la atmósfera desde el lado posterior, opuesto a la dirección de la boquilla. Un ángulo de 5 a 15 grados, perpendicular a la junta, es un ángulo aceptable.

-        -  La pintura, la grasa, el aceite, el pegamento y el sudor liberan grandes volúmenes de gas cuando se exponen a temperaturas de soldadura por arco. Apareciendo residuos y contaminación.

-         -  Cuando se sueldan descamación y herrumbre, se forman gases de descomposición y empieza la oxidación, la cual puede involucrar la presencia de humedad. También existe la fuerte posibilidad de traslape frío y falta de fusión en el borde de la soldadura

-         -  Los compuestos de revestimiento electrolítico con zinc, como en el proceso de galvanización, pueden crear un problema. El zinc se funde a aproximadamente 420 grados. La emisión tanto de gases como de polvo hace de la soldadura de metal galvanizado una experiencia desagradable y hay que contrarrestar la presencia de todo ese gas atrapado.

-        -   El flujo de gas es demasiado alto.  Un flujo de gas abierto en la boquilla en realidad crea turbulencia y puede jalar aire exterior hacia la zona de soldadura. Además, es un terrible desperdicio de gas y agrega un gasto innecesario al proyecto.

-         -  Una manguera de gas pinchada o rota no suministra el gas de protección adecuadamente. Si la manguera de gas mide más de 6 metros, la posibilidad de que se tuerza es bastante alta.

-         -   El uso incorrecto de compuestos, sprays o geles antisalpicadura puede ser un factor importante de la porosidad. Cuando se usa en exceso, el material antisalpicadura se convierte en un contaminante, hirviendo a un gas cuando se expone a las altas temperaturas del arco de soldadura.

-         -   Los metales de aportación de la soldadura contaminados con pintura, grasa, cinta adhesiva y pegamento pueden emitir gases cuando se exponen al arco de soldadura muy caliente. Incluso los guantes sucios usados durante la GTAW pueden contaminar los consumibles.

-         -   Las guías de antorcha de GMAW contaminadas pueden introducir elementos no deseados al pozo de soldadura. Toda la grasa, aceite y suciedad que se encuentran en el ambiente del taller son colectados en el alambre y terminan en el revestimiento de la conexión de la pistola de la antorcha.

-        -   La GMAW justo sobre el borde de una junta de esquina exterior puede crear problemas dada la incómoda posición de la boquilla. La boquilla con frecuencia no cubre la junta correctamente, causa turbulencia y atrae aire exterior hacia la junta de soldadura.

-         Si la junta de soldadura está abierta en la raíz, succionará aire desde el lado posterior. El metal líquido no protegido puede absorber aire fácilmente.

-         -  El gas de soldadura en sí podría estar contaminado. Si se sospecha del gas de soldadura, el taller necesita que el proveedor certifique que el gas tiene el punto de rocío correcto.

-         -  Una manguera de gas contaminada podría ser culpable, en particular, las mangueras que se han usado para otras actividades antes de usarse en una aplicación de soldadura.

-         -  Una manguera cortada o quemada en cualquier punto entre el medidor de flujo del regulador y la conexión en el alimentador podría crear problemas.

-         -  Una solenoide de gas defectuosa en el alimentador de alambre o en la máquina de GTAW es un posible factor para las condiciones que crean porosidad.