Feliz año 2018

Historia de la soldadura

      Alrededor de 1900, A. P. Strohmenger lanzó un electrodo de metal recubierto en Gran Bretaña, que dio un arco más estable, y en 1919, la soldadura de corriente alterna fue inventada por C. J. Holslag, pero no llegó a ser popular por otra década.
La soldadura por resistencia también fue desarrollada durante las décadas finales del siglo XIX, con las primeras patentes yendo a Elihu Thomson en 1885. La soldadura de termita fue inventada en 1893, y alrededor de ese tiempo, se estableció otro proceso, la soldadura a gas. El acetileno fue descubierto en 1836 por Edmund Davy, pero su uso en la soldadura no fue práctico hasta cerca de 1900, cuando fue desarrollado un soplete conveniente.
No duro mucho, cuando fue sustituida por la soldadura de arco, en la medida que continuaron siendo desarrolladas las cubiertas de metal para el electrodo (conocidas como fundente), que estabilizan el arco y blindaban el material base de las impurezas.

       La Primera Guerra Mundial causó un repunte importante en el uso de los procesos de soldadura, con las diferentes fuerzas militares procurando determinar cuáles de los varios procesos nuevos de soldadura serían los mejores. Los británicos usaron primariamente la soldadura por arco, incluso construyendo una nave, el Fulagar, con un casco enteramente soldado.

      Los estadounidenses eran más vacilantes, pero comenzaron a reconocer los beneficios de la soldadura de arco cuando el proceso les permitió reparar rápidamente sus naves después de los ataques alemanes en el puerto de Nueva York al principio de la guerra.
También la soldadura de arco fue aplicada primero a los aviones durante la guerra, pues algunos fuselajes de aeroplanos alemanes fueron construidos usando el proceso.
      Durante los años 1920, importantes avances fueron hechos en la tecnología de la soldadura, incluyendo la introducción de la soldadura automática en 1920, en la que el alambre del electrodo era alimentado continuamente. El gas de protección se convirtió en un tema recibiendo mucha atención, mientras que los científicos procuraban proteger las soldaduras contra los efectos del oxígeno y el nitrógeno en la atmósfera. La porosidad y la fragilidad eran los problemas primarios, y las soluciones que desarrollaron incluyeron el uso del hidrógeno, argón, y helio como atmósferas de soldadura.

       A mediados del siglo XX, fueron inventados muchos métodos nuevos de soldadura. 1930 vio el lanzamiento de la soldadura de perno, que pronto llegó a ser popular en la fabricación de naves y la construcción. La soldadura de arco sumergido fue inventada el mismo año, y continúa siendo popular hoy en día.       En 1941, después de décadas de desarrollo, la soldadura de arco de gas tungsteno fue finalmente perfeccionada, seguida en 1948 por la soldadura por arco metálico con gas, permitiendo la soldadura rápida de materiales no ferrosos pero requiriendo costosos gases de blindaje.

       La soldadura de arco metálico blindado fue desarrollada durante los años 1950, usando un fundente de electrodo consumible cubierto, y se convirtió rápidamente en el más popular proceso de soldadura de arco metálico. En 1957, debutó el proceso de soldadura por arco con núcleo fundente, en el que el electrodo de alambre auto blindado podía ser usado con un equipo automático, resultando en velocidades de soldadura altamente incrementadas, y ése mismo año fue inventada la soldadura de arco de plasma.
       La soldadura por electroescoria fue introducida en 1958, y fue seguida en 1961 por su prima, la soldadura por electrogas. Otros desarrollos recientes en la soldadura incluyen en 1958 el importante logro de la soldadura con rayo de electrones, haciendo posible la soldadura profunda y estrecha por medio de la fuente de calor concentrada.
Siguiendo la invención del láser en 1960, la soldadura por rayo láser debutó varias décadas más tarde, y ha demostrado ser especialmente útil en la soldadura automatizada de alta velocidad, Sin embargo, ambos procesos continúan siendo altamente costosos debido al alto costo del equipo necesario, y esto ha limitado sus aplicaciones.

FELIZ NAVIDAD Y AÑO NUEVO 2018

Como encender la fragua del herrero

Mucha gente piensa que encender la fragua es tan simple como encender un fuego, y en cierta modo lo es, pero debe hacerse de forma diferente. El fuego de la fragua debe ser interior, donde debe concentrar el calor para poder aplicarlo al hierro justo en el lugar preciso donde queremos moldear. Aquí explicamos el primer paso: encender la fragua.

Carbón, aire, fuego y agua son los elementos básicos necesarios para poner en marcha la fragua. Esta debe contar con una base sólida preparada para aguantar el calor y alojar en el centro, donde estará el fuego, un tubo que permita dosificar el aire que se utilizará para dar intensidad al fuego (actualmente el tubo cuenta con una turbina eléctrica de aire, que han suplido al tradicional fuelle con el que dispensaba aire el herrero). 

Sobre la base, se extiende el carbón que deberá ser de hulla y no de lignito que servirá para nutrir y arropar el hierro en cuestión. Es conveniente que todo quede cubierto, aunque para el encendido haremos un agujero entre el carbón en la parte donde se encuentra alojado el tubo dispensador de aire. Es ahí donde comenzaremos colocando un trozo de cartón, papel o paja con fuego, el que servirá de punto de arranque. 

Una vez que el cartón esté ardiendo e introducido sobre el agujero, se administrará un poquito de aire por el tubo, justo en el momento en el que se tapará el cartón ardiendo con el carbón de alrededor, haciendo una pequeña montaña (se puede usar para ello el husillo o un espetón). Comprobaremos que el fuego queda enterrado y no puede verse, pero una cortina de humo se proyectará hacia arriba (por ello es conveniente tener un buen sistema de aspiración o chimenea). 

Poco a poco iremos incrementando el aire que administramos hasta que una pequeña llama aparezca entre el carbón. Cuando aparece el humo blanco quiere decir que el carbón empieza a arder y cuando se pone rojo la fragua está lista. Ahora solo hay que pinchar con el espetón sobre la cavidad del tubo de oxígeno, lugar del núcleo del fuego que utilizaremos para calentar las partes del hierro a moldear. Para controlar el fuego que no se extienda y quede concentrado usaremos el cuarto elemento que es el agua (puede ser con una botella a chorro pequeño o con una pequeña escoba mojada).

Actualmente la fragua se sigue usando como una herramienta artesanal que permite llegar a donde no pueden llegar las máquinas. Gracias a la maquinaria moderna se han podido realizar trabajos mucho más perfectos y sofisticados, aunque la fragua sigue siendo ese complemento que siempre es necesario para llegar a donde no puede la tecnología moderna. 

Interpretación de dibujos técnicos (SOLDADOR)

Puertas de garaje innovadoras