¿Cómo evitar la porosidad al soldar aluminio?

           La porosidad puede convertirse en un problema importante al soldar aluminio; se debe principalmente a la absorción de hidrógeno por el baño de fusión, con lo que se forman poros al solidificarse el metal de la soldadura. Las fuentes habituales de hidrógeno son la humedad y los hidrocarburos procedentes de contaminantes del metal base, del metal de aportación, del ambiente o de superficies en contacto con el área de soldadura. Sin embargo, la fuente más habitual de hidrógeno es la película elástica de óxido refractario, que dota al material su resistencia a la corrosión y que se vuelve a formar rápidamente en una superficie de aluminio limpia al contacto con aire. Esta capa de óxido se debe eliminar antes de soldar, no solo para evitar el riesgo de absorción del hidrógeno, sino también debido a su elevado punto de fusión, superior a 2.000°C, comparado con los 660°C del propio aluminio.

        Para evitar la porosidad es fundamental limpiar minuciosamente las superficies del material mediante limpieza mecánica o ataque químico para retirar la película de óxido y otros contaminantes superficiales.

Tras la minuciosa limpieza y preparación de las superficies, la soldadura debe efectuarse lo antes posible (dentro del turno de trabajo), ya que la película de óxido empezará a formarse otra vez de inmediato.

       Con soldadura MIG o TIG, es importante tener en cuenta la pulcritud del hilo de aportación. Éste se debe adquirir tras comprobar que se ajusta a una norma reconocida y haber pasado por un proceso de limado o doble limado para asegurarse de que se hayan eliminado los residuos de los lubricantes del trefilado (la primera fuente de hidrógeno del hilo de aportación de aluminio).

         Las herramientas que se usan para limpiar y preparar el aluminio antes de soldar dependerán del tamaño de los componentes y del grosor de las paredes. Sin embargo, habrán de utilizarse únicamente para soldar aluminio, a fin de evitar la contaminación cruzada. Normalmente, la capa de óxido se elimina con rasquetas, escofinas, cuchillas y cepillos con cerdas de acero inoxidable. Para la limpieza entre pases y/o el recorte posterior, se usan sierras eléctricas, cuchillas de fresado y cepillos mecánicos con cerdas de acero inoxidable.

       También se debe prestar especial atención al sistema de suministro de gas, incluida la calidad y el estado de los sopletes. Las tuberías y tubos flexibles de suministro de gas tienen que ser de alta calidad y fabricados preferiblemente con materiales no higroscópicos como policloropreno (neopreno) o metales como cobre o acero inoxidable.

      Con los sistemas MIG o TIG, el aluminio sólo se puede soldar eficazmente con gas inerte o con una mezcla de gases inertes. El argón de alta pureza (≥99,99%,  es el gas protector de referencia en soldadura tanto MIG como TIG. Pese a ello, sus prestaciones como gas protector para soldar aluminio se pueden mejorar añadiendo helio.

Soldadura de aluminio AlMg con el MIG

Pasos a seguir para soldar aluminio con TIG:

      Necesitamos una soldadora TIG (tungsten inert gas). La soldadora debe ser de corriente alterna y alta frecuencia y debemos contar con los siguientes consumibles: gas de argón, varilla de aluminio de la misma aleación  y  un cepillo de acero inoxidable para aluminio.

      Limpiar el aluminio a soldar. Se deben limpiar ambas partes de aluminio a soldar, antes de comenzar con la soldadura. El aluminio se puede limpiar aplicando en la superficie un limpiador eléctrico. Enjuague luego la superficie quitando el limpiador con agua limpia y con ayuda del cepillo, frotando la superficie y quitando cualquier suciedad que pudiera quedar.

Utilizar un disipador de calor (el disipador de calor, es simplemente una superficie en donde apoyar las piezas a soldar). El aluminio es un excelente conductor de calor, por lo que es necesaria la utilización de un disipador, con el fin de evitar que se deforme el aluminio, o bien que el área de trabajo se convierta en un área caliente que nos impida trabajar cómodamente. Los mejores materiales para utilizar como disipador son el bronce o aluminio.

Precalentar el aluminio colocándolo en un horno con un termómetro o bien utilizando un soplete de propano para calentar la superficie. Es ideal calentar el metal a unos 150-200°C. Esto hará que el proceso de soldadura sea más sencillo, se debe asegurar que las piezas estén alineadas y al ras cuando se comienza a soldar. 

Equipo TIG corrienta alterna ,alta frecuencia

Aplicación y ventajas   

      La soldadura TIG es un proceso versátil que puede utilizarse en todo material soldable y sus aplicaciones. El área de aplicación principal son aceros inoxidables, aluminio y aleaciones de níquel. El arco concentrado y estable, provee una alta calidad de material soldadura y una costura pareja, sin salpicaduras o escoria. Para aplicaciones con una demanda de calidad, por ejemplo ductos en la construcción de reactores, este proceso es la primera elección.              Adicionalmente, el uso de metal de relleno es innecesario. Para un grosor de lámina de menos de 4mm, la alimentación mecanizada de alambre produce velocidades económicas de soldadura. Solamente la soldadura de láminas de mayor grosor tiene menor efectividad de costo, por tanto, sólo se recomienda el soldar la pasada de la base. Para muchas aplicaciones, una corriente pulsada de soldar ayuda a evitar un sobre derretimiento del metal base y el correspondiente goteo. En el caso de láminas de calibre ligero especialmente, es más fácil el lograr el cordón de soldadura, ya que el metal base sólo se derrite en secciones y luego se vuelve a solidificar.
   Cuando el aluminio se expone al aire, se forma inmediatamente una capa de óxido en la superficie. La capa tiene un punto de derretimiento de 2015 °C. El aluminio en sí, se derrite a los 650 °C. Si la capa de óxido permanece sólida, el aluminio derretido de la capa de óxido se correría, por lo que una unión de soldadura sería imposible. Por tanto, la capa de óxido debe de quitarse, con la polaridad positiva del electrodo. Una desventaja sin embargo sería el deterioro de las propiedades de soldadura, ya que el electrodo de tungsteno debe tener polaridad negativa en la soldadura TIG. La solución es soldar con corriente alterna. Durante la media onda positiva, la capa de óxido se rompe. La media onda negativa incrementa la penetración de fusión y genera el poder de soldar requerido. 

Tecnología del dispositivo    

     Independientemente de la longitud de arco, una fuente de corriente ideal para TIG posee una salida constante de corriente. También se requiere un ajuste continuo de corriente para todos los grosores de lámina, esto es por lo que las fuentes convencionales con tiristor incluyen un rectificador a la salida del transformador de soldar. Una desventaja de las fuentes de corriente con tiristor es la baja eficiencia debido a la necesidad de un choque de salida grande para emparejar la corriente de soldar.
Las fuentes de corriente modernas con inversor están libres de tales desventajas, y ofrecen la ventaja adicional de una reacción más rápida a los cambios en el proceso de soldadura. Un voltaje pulsado con una frecuencia mucho más alta, en lugar del voltaje principal, llega al transformador.  Debido a la alta frecuencia, éste tiene un diseño más ligero y compacto que las fuentes de corriente de tiristor. La baja ondulación de la corriente de la salida del transformador permite un diseño más compacto, o desechar del todo la necesidad de un choque de salida. El rectificador simplemente consiste de diodos no controlados.
     Para generar una corriente alterna (AC) para la soldadura de aluminio, fuentes de corriente compatibles con AC tienen un inversor a la salida del rectificador. Muchas fuentes de corriente permiten al usuario el elegir una corriente alterna senoidal o rectangular, así como también una combinación de ambas. Una corriente senoidal tiene un arco inestable, aunque muy suave. Con una corriente de soldar rectangular, la corriente estabiliza el arco. El ruido de operación muy audible requiere sin embargo que el usuario trabaje con protección de oído. Una combinación de corriente de soldar senoidal y rectangular es muy estable y extremadamente suave al mismo tiempo.
     Los sopletes de soldar TIG están disponibles en versiones de enfriamiento por gas o por agua. Los sopletes enfriados por gas obtienen ésta por el gas de protección que fluye, mientras que los sopletes enfriados por agua obtienen enfriamiento líquido efectivo, utilizando una bomba y un intercambiador de temperatura. También hay sopletes de soldadura TIG con un dispositivo integrado para la alimentación mecanizada de alambre.

Soldadura de aluminio de tubo a chapa con TIG

 Resumen   

       El proceso TIG definitivamente no es el proceso de soldadura más económico. Mejoras en el sector de fuentes de poder, así como las aplicaciones mecanizadas y automatizadas, califican a la soldadura TIG para producción de alto volumen. En cualquier caso, el proceso TIG ha sido y es la primera selección para una amplia gama de aplicaciones que requiere estándares altos.

Soldadura automatizada de chapas de aluminio

         
       Carrocerías Moreno de Calamocha (Teruel)  es una empresa líder en el sector de la construcción de carrozados principalmente carrocerías de camiones y bañeras de aluminio de fabricación a dimensiones adecuadas a las necesidades del cliente y trabajando  a nivel nacional.

     En su lucha por la renovación y adaptación a las necesidades del mercado ha montado una línea de fabricación de techos de aluminio para vagones de trenes.

      Dispone de una bancada para soldar chapas de aluminio hasta 20 metros de largas y un espesor desde 1,5 mm con un sistema automatizado de soldadura MIG realizando uniones de alta calidad.

La soldadura MIG (Metal Inert Gas).

     En este procedimiento de soldadura, el aluminio o la aleación de aluminio sirve a la vez de electrodo y de metal de aportación protegido por una admósfera inerte de gas argón. Se suministra en hilo previamente enrollado en una bobina, el cual se desenrolla automáticamente hasta la pistola, a medida que se consume. La energía para la soldadura se suministra por una fuente de corriente continua. La conexión se efectúa con polaridad inversa para asegurar a la vez el decapado del óxido de alúmina y la fusión del hilo del electrodo.

    La pistola debe ir refrigerada por agua para evitar calentamiento de la boquilla y asegurar un buen funcionamiento de la misma.

 Limpieza antes de soldar.

      La limpieza antes de la soldadura es esencial para conseguir buenos resultados. La suciedad, aceites, restos de grasas, humedad y óxidos deben ser eliminados previamente, bien sea por medios mecánicos o químicos. Para trabajos normales de taller se puede elegir el siguiente procedimiento:
    1º Eliminación de la suciedad y desengrasado en frío con alcohol o acetona.
    2º Lavar con agua y secar inmediatamente para evitar el riesgo de oxidación.
    3º Eliminación mecánica mediante:
         - Cepillado con un cepillo rotativo inoxidable.
         - Raspado con lija abrasiva o lima.
         - Por chorreado.

Aluminio de 1,5 mm soldado a solape

        Los factores que más influyen en la soldadura MIG del aluminio son los siguientes:

■ Oxidación: El contacto del aluminio con el oxígeno del aire genera, rápidamente, una capa de oxidación denominada alúmina. Esta capa de óxido influye directamente en el proceso de soldadura, ya que su punto de fusión es tres veces más alto que el del propio aluminio, por lo que es necesario eliminarla con un cepillo acero inoxidable antes de comenzar la soldadura.

■ Conductividad térmica: El aluminio posee una conductividad térmica unas cuatro veces superior a la del acero. Esta característica hace que el aluminio sea muy sensible a las fluctuaciones de calor en los procesos de soldadura, de forma que hay que emplear mayor tensión y, en muchos casos, será necesario atemperar la pieza.

■ Dilatación: El aluminio, al calentarse, se dilata el doble que el acero, produciéndose deformaciones de la pieza a medida que soldamos la unión. Para evitar la separación de la junta será necesario dar un punteado previo.

■ Como material de aportación ha de utilizarse una aleación de aluminio.

■ El gas de protección será siempre inerte: argón, helio o mezcla de ambos. Su caudal será superior que el de la soldadura sobre acero.

■ La alimentación del hilo es una operación más delicada, se trata de un material más blando y de menor resistencia mecánica. La tensión del hilo ha de ser lo suficientemente baja para evitar deformaciones o roturas, pero lo suficientemente alta para motivar una alimentación constante del hilo.

Soldadura de aluminio con TIG con AC, alta frecuencia

Soldadura MIG del aluminio

      El aluminio y sus aleaciones pueden soldarse, mediante el procedimiento MIG. Las características y propiedades del aluminio van acondicionar dicho proceso, observándose algunas diferencias con respecto a la soldadura sobre chapa de acero, aunque posemos usar el mismo equipo que para la soldadura MAG además de cambiar los consumibles debemos hacer una serie de modificaciones. El profesional de la reparación debe conocer dichas particularidades y su influencia en las técnicas de soldadura para conseguir uniones con el acabado y la calidad requeridas.

Los factores que más influyen en la soldadura MIG del aluminio son los siguientes:

■ Oxidación: El contacto del aluminio con el oxígeno del aire genera, rápidamente, una capa de oxidación denominada alúmina. Esta capa de óxido influye directamente en el proceso de soldadura, ya que su punto de fusión es tres veces más alto que el del propio aluminio, por lo que es necesario eliminarla con un cepillo acero inoxidable antes de comenzar la soldadura.

■ Conductividad térmica: El aluminio posee una conductividad térmica unas cuatro veces superior a la del acero. Esta característica hace que el aluminio sea muy sensible a las fluctuaciones de calor en los procesos de soldadura, de forma que hay que emplear mayor tensión y, en muchos casos, será necesario atemperar la pieza.

■ Dilatación: El aluminio, al calentarse, se dilata el doble que el acero, produciéndose deformaciones de la pieza a medida que soldamos la unión. Para evitar la separación de la junta será necesario dar un punteado previo.

■ Como material de aportación ha de utilizarse una aleación de aluminio.

■ El gas de protección será siempre inerte: argón, helio o mezcla de ambos. Su caudal será superior que el de la soldadura sobre acero.

■ La alimentación del hilo es una operación más delicada, se trata de un material más blando y de menor resistencia mecánica. La tensión del hilo ha de ser lo suficientemente baja para evitar deformaciones o roturas, pero lo suficientemente alta para motivar una alimentación constante del hilo.

Ajuste del equipo para la soldadura MIG

-El hilo de aluminio es más blando y, por ello, más susceptible de deformaciones y roturas. Por este motivo, se requiere una mayor atención para la regulación y ajuste en la alimentación del hilo.

Los principales problemas que nos podemos encontrar son una alimentación irregular, interrupciones en la misma o la fusión del hilo dentro de la boquilla de contacto, lo que supone interrupciones y pérdidas de tiempo considerables.

Para evitar estos inconvenientes hay que tener presente las siguientes recomendaciones:

• No es necesario frenar el carrete del hilo, ya que su peso no es suficiente para que se devane cuando se detiene la soldadura.

• El rodillo guía ha de tener un canal en forma de U sin contornos o rebordes en arista viva; podrían provocar marcas en el hilo, que interrumpirían su alimentación.

• La camisa por la que circula el hilo en el interior de la manguera no ha de ser metálica, como para la soldadura de acero, sino de material plástico, nylon, teflón o fibra de carbono con sesga de contacto de cobre o latón. Ésta presenta un bajo coeficiente de rozamiento, que evita la abrasión del hilo, facilitando su deslizamiento.

■ Cuando se suelde aluminio, la pistola se mantendrá más vertical, inclinándose sólo entre 5 y 15º sobre la perpendicular, en la dirección de la soldadura.

■ El desplazamiento de la antorcha se realizará por empuje, nunca por arrastre.

■ El aluminio no cambia de color con la temperatura, por lo que no es posible determinar el punto exacto en que comenzará a fundirse.

■ La limpieza de la zona a soldar es muy importante, debiéndose eliminar restos de suciedad, grasas, óxido superficial de aluminio, etc.

■ Boquilla de contacto

La calidad y el diámetro interior de la boquilla de contacto son factores críticos. Normalmente, se recomienda trabajar con una boquilla de diámetro superior al diámetro del hilo, facilitándose su deslizamiento; es decir, si se utiliza hilo de 1,0 mm se ha de emplear la boquilla de 1,2 mm.

■ Consumibles en la soldadura MIG del aluminio

Los consumibles empleados en la soldadura MIG de aluminio son el material de aportación y el gas de protección.

El material de aportación deberá ser una aleación de aluminio lo más parecida al material base que se quiere soldar. Los tipos de aleaciones más empleados en la fabricación  son los de las series 5000 (Al-Mg) y 6000 (Al-Mg-Si), utilizándose de forma general aleaciones de AlMg3 y AlSi5 como materiales de aportación.

■ Al finalizar la soldadura se ha de mantener la antorcha sobre el cordón hasta que haya dejado de salir el gas; de este modo, se garantiza la protección del cordón.

Protección y seguridad

En la soldadura MIG del aluminio están presentes todos los riesgos de la soldadura sobre acero, tanto debidos a los equipos como a las técnicas. Por esta razón, todas las medidas de protección y seguridad indicadas para la soldadura MAG de acero han de ser respetados para la soldadura del aluminio. Ahora bien, existen una serie de factores relacionados con la emisión de radiaciones y de gases y vapores fundamentalmente, en los que sí tienen una marcada influencia las propiedades y características del aluminio.

Quemaduras

Los riesgos de quemaduras en un proceso de soldadura pueden ser debidos a diferentes agentes, entre ellos, al calo radiante; este riesgo se ve acentuado en la soldadura del aluminio, debido a su gran poder radiante. Por ello, se hace necesario el empleo de ropa y guantes apropiados.

Radiaciones

El arco de soldadura emite radiación infrarroja y ultravioleta, que puede llegar a ser totalmente activa, debido a la buena reflexión del aluminio. Este puede llegar a reflejar hasta el 90% de la radiación, causando daños en partes del cuerpo no protegidas. El factor de protección del cristal inactínico no debe ser inferior al 10 y hasta el 13, siendo, por lo tanto, más oscuros que los utilizados para la soldadura del acero 

Aleaciones del aluminio

     El aluminio puro es un material blando y poco resistente a la tracción. Para mejorar estas propiedades mecánicas se alea con otros elementos, principalmente magnesio, manganeso, cobre, zinc y silicio, a veces se añade también titanio y cromo. Actualmente las aleaciones de aluminio se clasifican en series, desde la 1000 a la 8000, según el siguiente cuadro.

Serie	Designación	Aleante principal	Principales compuestos en la aleación
Serie 1000	1XXX	99% al menos de aluminio	-
Serie 2000	2XXX	Cobre (Cu)	Al2Cu - Al2CuMg
Serie 3000	3XXX	Manganeso (Mn)	Al6Mn
Serie 4000	4XXX	Silicio (Si)	-
Serie 5000	5XXX	Magnesio (Mg)	Al3Mg2
Serie 6000	6XXX	Magnesio (Mg) y Silicio (Si)	Mg2Si
Serie 7000	7XXX	Zinc (Zn)	MgZn2
Serie 8000	8XXX	Otros elementos	-

Las series 2000, 6000 y 7000 son tratadas térmicamente para mejorar sus propiedades. El nivel de tratamiento se denota mediante la letra T seguida de varias cifras, de las cuales la primera define la naturaleza del tratamiento. Así T3 es una solución tratada térmicamente y trabajada en frío.

• Serie 1000: realmente no se trata de aleaciones sino de aluminio con presencia de impurezas de hierro o aluminio, o también pequeñas cantidades de cobre, que se utiliza para laminación en frío.

• Serie 2000: el principal aleante de esta serie es el cobre, como el duraluminio. Con un tratamiento T6 adquieren una resistencia a la tracción de 442 MPa, que lo hace apto para su uso en estructuras de aviones.

• Serie 3000: el principal aleante es el manganeso, que refuerza el aluminio y le da una resistencia a la tracción de 110 MPa. Se utiliza para fabricar componentes con un buen comportamiento frente al mecanizado.

• Serie 4000: el principal aleante es el silicio.

• Serie 5000: el principal aleante es el magnesio que alcanza una resistencia de 193 MPa después del recocido.

• Serie 6000: se utilizan el silicio y el magnesio. Con un tratamiento T6 alcanza una resistencia de 290 MPa, apta para perfiles y estructuras.

• Serie 7000: el principal aleante es el zinc. Sometido a un tratamiento T6 adquiere una resistencia de 504 MPa, apto para la fabricación de aviones.

SOLDADURA

Hay dos técnicas de soldadura al arco de un lado la soldadura al arco bajo atmósfera inerte con electrodo refractario o procedimiento TIG y de otro lado la soldadura al arco bajo atmósfera inerte con electrodo consumible o procedimiento MIG.

La soldadura TIG (Tungsten Inert Gas), se caracteriza por el empleo de un electrodo permanente de tungsteno con empleo de corriente alterna y alta frecuencia.Dada la elevada resistencia a la temperatura del tungsteno (funde a 3.410 °C), acompañada de la protección del gas, la punta del electrodo no se afila y se pone la punta redonda. Los gases más utilizados para la protección del arco en esta soldadura son el argón y el helio, o mezclas de ambos. Una varilla de aportación alimenta el baño de fusión y debe ser de la misma característica o de superior calidad. Esta técnica es muy utilizada para la soldadura de aleaciones de aluminio y se utiliza en espesores comprendidos entre 1 y 6 mm y se puede robotizar el proceso.

• En el momento de ejecutar una soldadura la limpieza de las piezas es esencial. La suciedad, aceites, restos de grasas, humedad y óxidos deben ser eliminados previamente, bien sea por medios mecánicos o químicos.
• El gas inerte que más se utiliza en la soldadura normal en los talleres es el argón puro, puesto que es mucho más económico y requiere menor flujo de gas. El helio se usa sólo cuando se exige mayor penetración.
• Para mantener libre de humos y gases la zona de soldadura, es aconsejable la instalación de extractores de humos y gases. La intensidad del arco es mucho mayor que en la soldadura de acero y bajo ningún concepto se debe mirar al arco sin una máscara de protección adecuada.

SOLDADURA DE ALUMINIO

    El aluminio es un metal muy ligero, con un peso específico de 2,7 (g/cm3), que es un tercio de la del acero. La resistencia del metal puede ser ajustado mediante la adición de pequeñas cantidades de otros metales (aleaciones). El aluminio es dúctil, brillante, blando y tiene un bajo punto de fusión.

      Su soldabilidad puede ser buena si se elige el procedimiento, los parámetros y la técnica adecuada aunque por lo general es una tarea bastante complicada debido a las distintas aleaciones principalmente magnesio, silicio, cobré y zinc. Vamos a ver diferentes procedimientos:

       

Soldadura con electrodo revestido

La potencia de la corriente debe de ser mayor que para el acero, debido a que conduce y disipa mucho el calor aportado. Para grandes espesores recomienda precalentamiento de las piezas a unos 125ºC y una buena limpieza con acetona o cepillo de púas de acero inoxidable.
El aluminio funde entorno a 660ºC frente a los 1.500ºC del acero. pero al soldar se oxida muy fácil y esta capa de óxido funde sobre 2.000ºC, lo cual nos da la sensación de que es poco calor por arriba, y puede estar descolgándose por abajo.
La forma de expulsar esa capa de óxido soldando usando corriente continua es conectar el electrodo al polo positivo y negativo a masa. Se dice que la corriente fluye desde el polo (-) hacia el (+), y en este caso salta desde el metal hacia el electrodo haciendo un efecto de decapado.
En este caso hay que aplicar más potencia de corriente.

Los electrodos deben estar bien secos ya que son muy higroscópicos y absorben mucho la humedad, de hecho se guardan poco tiempo expuestos al medio ambiente. para bien deben estar por encima de 30 grados

Para los electrodos revestidos de aluminio da estas referencias: 
E-1100 Aluminio puro
E-3003 Aluminio con 1% de Magnesio
E-4043 Aluminio con 5% de Silicio.
Recomienda asegurarse que los electrodos estén secos, si acaso calentándonos previamente.

    Su aplicación es para pequeñas reparaciones, si no disponemos de otro método, ya que la soldadura tiene mala presencia y con impurezas.

Soldadura con TIG

  El gas de protección debe ser argón puro, el electrodo de tungsteno con punta verde y afilado terminando la punta en forma redondeada "de media bola”. la corriente alterna con alta frecuencia
Siempre quedará por encima una ligera capa de óxido que habrá que retirar cepillando para un aspecto brillante, es importante la limpieza previa de posibles óxidos o impurezas.

Hay que tener cuidado de que no se nos rehúnda el baño o se desplome ya que la capa de alúmina necesita mucha temperatura para fundir, una buena técnica es el empleo del arco pulsado ya que aplica una sobre intensidad y nos facilita la aportación de la varilla.

Su principal aplicación es en soldadura de tuberías, chasis de motos, bicicletas y pequeñas estructuras de aluminio.

  
Soldadura MIG

Esta soldadura siempre tiene corriente continua y polaridad inversa por lo que nos va bien para el decapado del aluminio, sería ideal con arco pulsado, hay que ponerle en la manguera de la pistola la camisa de teflón que es más blanda y no contamina, el gas también será argón puro.

       Para la elección de los materiales de aportación debido al tipo de utilización están los de alto contenido en magnesio AlMg5 (EN AW 5356-5556) dan mayor resistencia, mientras que la de AlSi5 (EN AW 4043) es más resistente a la fisuración.

     Este tipo de aleaciones (AlCu - AlMgSi - AlZn), no se deben soldar con material de aportación del mismo grupo de aleación por el proceso de fisuración. En el caso de que el material se vaya a anodizar posteriormente a la soldadura, se evitará el material de aportación AlSi5 porque cogerá en la zona de soldadura un color muy oscuro. Con el fin de reducir el peligro de la corrosión bajo tensión y aumentar la resistencia, se ha añadido Cu a las aleaciones de AlZnMg. Al hacer esto también empeora la soldabilidad.

  Este procedimiento tiene gran aplicación en estructuras ligeras,carrocerías de camiones y plataformas de aluminio.

Soldadura oxiacetilénica

    Este proceso hoy apenas se emplea consiste en hacer un precalentamiento a la pieza y luego soldar con el soplete con llama carburante (con exceso de acetileno) pero deforma mucho las piezas.