Soldadura MIG del aluminio

      El aluminio y sus aleaciones pueden soldarse, mediante el procedimiento MIG. Las características y propiedades del aluminio van acondicionar dicho proceso, observándose algunas diferencias con respecto a la soldadura sobre chapa de acero, aunque posemos usar el mismo equipo que para la soldadura MAG además de cambiar los consumibles debemos hacer una serie de modificaciones. El profesional de la reparación debe conocer dichas particularidades y su influencia en las técnicas de soldadura para conseguir uniones con el acabado y la calidad requeridas.

Los factores que más influyen en la soldadura MIG del aluminio son los siguientes:

■ Oxidación: El contacto del aluminio con el oxígeno del aire genera, rápidamente, una capa de oxidación denominada alúmina. Esta capa de óxido influye directamente en el proceso de soldadura, ya que su punto de fusión es tres veces más alto que el del propio aluminio, por lo que es necesario eliminarla con un cepillo acero inoxidable antes de comenzar la soldadura.

■ Conductividad térmica: El aluminio posee una conductividad térmica unas cuatro veces superior a la del acero. Esta característica hace que el aluminio sea muy sensible a las fluctuaciones de calor en los procesos de soldadura, de forma que hay que emplear mayor tensión y, en muchos casos, será necesario atemperar la pieza.

■ Dilatación: El aluminio, al calentarse, se dilata el doble que el acero, produciéndose deformaciones de la pieza a medida que soldamos la unión. Para evitar la separación de la junta será necesario dar un punteado previo.

■ Como material de aportación ha de utilizarse una aleación de aluminio.

■ El gas de protección será siempre inerte: argón, helio o mezcla de ambos. Su caudal será superior que el de la soldadura sobre acero.

■ La alimentación del hilo es una operación más delicada, se trata de un material más blando y de menor resistencia mecánica. La tensión del hilo ha de ser lo suficientemente baja para evitar deformaciones o roturas, pero lo suficientemente alta para motivar una alimentación constante del hilo.

Ajuste del equipo para la soldadura MIG

-El hilo de aluminio es más blando y, por ello, más susceptible de deformaciones y roturas. Por este motivo, se requiere una mayor atención para la regulación y ajuste en la alimentación del hilo.

Los principales problemas que nos podemos encontrar son una alimentación irregular, interrupciones en la misma o la fusión del hilo dentro de la boquilla de contacto, lo que supone interrupciones y pérdidas de tiempo considerables.

Para evitar estos inconvenientes hay que tener presente las siguientes recomendaciones:

• No es necesario frenar el carrete del hilo, ya que su peso no es suficiente para que se devane cuando se detiene la soldadura.

• El rodillo guía ha de tener un canal en forma de U sin contornos o rebordes en arista viva; podrían provocar marcas en el hilo, que interrumpirían su alimentación.

• La camisa por la que circula el hilo en el interior de la manguera no ha de ser metálica, como para la soldadura de acero, sino de material plástico, nylon, teflón o fibra de carbono con sesga de contacto de cobre o latón. Ésta presenta un bajo coeficiente de rozamiento, que evita la abrasión del hilo, facilitando su deslizamiento.

■ Cuando se suelde aluminio, la pistola se mantendrá más vertical, inclinándose sólo entre 5 y 15º sobre la perpendicular, en la dirección de la soldadura.

■ El desplazamiento de la antorcha se realizará por empuje, nunca por arrastre.

■ El aluminio no cambia de color con la temperatura, por lo que no es posible determinar el punto exacto en que comenzará a fundirse.

■ La limpieza de la zona a soldar es muy importante, debiéndose eliminar restos de suciedad, grasas, óxido superficial de aluminio, etc.

■ Boquilla de contacto

La calidad y el diámetro interior de la boquilla de contacto son factores críticos. Normalmente, se recomienda trabajar con una boquilla de diámetro superior al diámetro del hilo, facilitándose su deslizamiento; es decir, si se utiliza hilo de 1,0 mm se ha de emplear la boquilla de 1,2 mm.

■ Consumibles en la soldadura MIG del aluminio

Los consumibles empleados en la soldadura MIG de aluminio son el material de aportación y el gas de protección.

El material de aportación deberá ser una aleación de aluminio lo más parecida al material base que se quiere soldar. Los tipos de aleaciones más empleados en la fabricación  son los de las series 5000 (Al-Mg) y 6000 (Al-Mg-Si), utilizándose de forma general aleaciones de AlMg3 y AlSi5 como materiales de aportación.

■ Al finalizar la soldadura se ha de mantener la antorcha sobre el cordón hasta que haya dejado de salir el gas; de este modo, se garantiza la protección del cordón.

Protección y seguridad

En la soldadura MIG del aluminio están presentes todos los riesgos de la soldadura sobre acero, tanto debidos a los equipos como a las técnicas. Por esta razón, todas las medidas de protección y seguridad indicadas para la soldadura MAG de acero han de ser respetados para la soldadura del aluminio. Ahora bien, existen una serie de factores relacionados con la emisión de radiaciones y de gases y vapores fundamentalmente, en los que sí tienen una marcada influencia las propiedades y características del aluminio.

Quemaduras

Los riesgos de quemaduras en un proceso de soldadura pueden ser debidos a diferentes agentes, entre ellos, al calo radiante; este riesgo se ve acentuado en la soldadura del aluminio, debido a su gran poder radiante. Por ello, se hace necesario el empleo de ropa y guantes apropiados.

Radiaciones

El arco de soldadura emite radiación infrarroja y ultravioleta, que puede llegar a ser totalmente activa, debido a la buena reflexión del aluminio. Este puede llegar a reflejar hasta el 90% de la radiación, causando daños en partes del cuerpo no protegidas. El factor de protección del cristal inactínico no debe ser inferior al 10 y hasta el 13, siendo, por lo tanto, más oscuros que los utilizados para la soldadura del acero