La porosidad puede convertirse en un problema
importante al soldar aluminio; se debe principalmente a la absorción de
hidrógeno por el baño de fusión, con lo que se forman poros al solidificarse el
metal de la soldadura. Las fuentes habituales de hidrógeno son la humedad y los
hidrocarburos procedentes de contaminantes del metal base, del metal de
aportación, del ambiente o de superficies en contacto con el área de soldadura.
Sin embargo, la fuente más habitual de hidrógeno es la película elástica de
óxido refractario, que dota al material su resistencia a la corrosión y que se
vuelve a formar rápidamente en una superficie de aluminio limpia al contacto
con aire. Esta capa de óxido se debe eliminar antes de soldar, no solo para
evitar el riesgo de absorción del hidrógeno, sino también debido a su elevado
punto de fusión, superior a 2.000°C, comparado con los 660°C del propio
aluminio.
Para evitar la porosidad es fundamental limpiar
minuciosamente las superficies del material mediante limpieza mecánica o ataque
químico para retirar la película de óxido y otros contaminantes superficiales.
Tras la minuciosa limpieza y preparación de las
superficies, la soldadura debe efectuarse lo antes posible (dentro del turno de
trabajo), ya que la película de óxido empezará a formarse otra vez de
inmediato.
Con soldadura MIG o TIG, es importante tener en
cuenta la pulcritud del hilo de aportación. Éste se debe adquirir tras
comprobar que se ajusta a una norma reconocida y haber pasado por un proceso de
limado o doble limado para asegurarse de que se hayan eliminado los residuos de
los lubricantes del trefilado (la primera fuente de hidrógeno del hilo de
aportación de aluminio).
Las herramientas que se usan para
limpiar y preparar el aluminio antes de soldar dependerán del tamaño de los
componentes y del grosor de las paredes. Sin embargo, habrán de utilizarse
únicamente para soldar aluminio, a fin de evitar la contaminación cruzada.
Normalmente, la capa de óxido se elimina con rasquetas, escofinas, cuchillas y
cepillos con cerdas de acero inoxidable. Para la limpieza entre pases y/o el
recorte posterior, se usan sierras eléctricas, cuchillas de fresado y cepillos
mecánicos con cerdas de acero inoxidable.
También se debe prestar especial atención al sistema
de suministro de gas, incluida la calidad y el estado de los sopletes. Las
tuberías y tubos flexibles de suministro de gas tienen que ser de alta calidad
y fabricados preferiblemente con materiales no higroscópicos como policloropreno
(neopreno) o metales como cobre o acero inoxidable.
Con los sistemas MIG o TIG, el aluminio sólo se
puede soldar eficazmente con gas inerte o con una mezcla de gases inertes. El
argón de alta pureza (≥99,99%, es el gas
protector de referencia en soldadura tanto MIG como TIG. Pese a ello, sus
prestaciones como gas protector para soldar aluminio se pueden mejorar
añadiendo helio.
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