Haciendo leña

Jeroglífico

Como hacer una cocina ROCKET

       La  tecnología “rocket” o “cohete” es un modelo de construcción de estufas, calefactores y cocinas que tiene por objetivo aprovechar la leña de forma eficiente asegurando una combustión completa y maximizando el uso del calor. Se utiliza principalmente para cocinar en espacios exteriores.

Además de reducir la cantidad de leña en relación a un calentador convencional, ésta también reduce la emanación de humo casi por completo y disminuye la expulsión de dióxido de carbono al medio ambiente.

MEDIDAS: Lo más usado es el tubo cuadrado de 10 x 10 cm de 2mm de espesor, aunque el tubo redondo da el mismo resultado. El espesor del tubo no debe ser menor a 2 mm porque la llama lo toca directamente. El largo de los tubos vertical, diagonal y horizontal puede variar en algunos centímetros sin que afecte el funcionamiento.

ALIMENTACIÓN: El tubo diagonal es por donde se ingresa el material para alimentar la llama. Es una cocina ecológica por lo que no se usa solo madera, sino papeles, cartones, ramitas de poda, pellet, y todo tipo de material de descarte. Se suele comenzar el fuego agregando un papel con alcohol para que encienda el fuego o teda y luego se va alimentando en forma continua.
Es una cocina que debe producir LLAMA, no brasas, por lo que se usa solo material que alimente la llama, no carbón.

ACCESORIOS: Siempre debe llevar patas para separarlo del piso, ya que tiene fuego directo. Las patas traseras deben estar inclinadas hacia atrás para mantener la estabilidad cuando se coloca el recipiente de cocción.
Puede llevar manija para transportar. También es conveniente hacerle una tapa al tubo horizontal para poder regular la entrada de aire.

Proceso de Soldadura Tig en A. Inox

El herrero Nicolás Grosso

Nicolás Grosso fue el más famoso herrero y artesano italiano que vivió a finales del siglo XV en Florencia es decir un artista del hierro forjado en la época del Renacimiento

Su obra maestra es las linternas o porta antorchas de iluminacion a las esquinas de Palazzo Strozzi , donde puso animales fantásticos, dragones y esfinges en los soportes de antorchas, linternas en arquitecturas ficticias escudos de armas en los anillos de la familia para atar los caballos, y así sucesivamente.  

En su taller en Corso San Bartolo de pintores que tenía un letrero en hierro batido y pintada en colores vivos, lo que representa una pila de registros de la quema en una hoguera , para que la gente sepa que odiaba a las grabaciones.

Niccolò Grosso, conocido como el CAPARRA por pedir un adelanto en el pago de sus trabajos y la parte restante una vez terminado. Caparra es suma de dinero o cantidad de otros bienes fungibles que, en los contratos con los servicios correspondientes, una parte entrega a la otra en el momento de la celebración del contrato, con el objetivo, por una parte, de fortalecer.

Luz de antorchas en forma de dragón, Palazzo Strozzi

Se dice que era obstinado y sospechoso más allá de las palabras y que nunca quiso abandonar sus obras a ninguna creencia, pero siempre afirmó que se le pagó un depósito. Por esta razón, Lorenzo de 'Medici lo llamó Caparra, y este apodo quedó pegado a él en los libros de historia del arte.

Como confirmación de su naturaleza difícil y cierto salvajismo, se transmite una anécdota, particularmente representativa de su forma de hacer, que es buena para decir en pocas palabras: los Capitanes del Partido Guelph habían encargado dos morillos y, una vez completados, varias veces fueron enviados a preguntar. Sin embargo, el Caparra les respondió "sudo y trabajo duro en este yunque y quiero que mi dinero se pague aquí".

Nuevamente fue enviado a decir que enviara los morillos y luego se presentaría en el Palacio, que pronto se arreglaría, pero de nuevo el Caparra insistió en que quería ver el dinero primero, por lo cual le mando un solo morillo con el adelanto y les dijo llevaros este y si os gusta venís con el resto del pago y os daré el otro. Al ver la maravillosa obra de arte que había hecho fueron con el resto del dinero y se llevaron el otro.

Reproducción de forja por J.L. Fajardo de Segorbe

Infringe todas las medidas de seguridad

No lleva gafas de protección
No lleva protector de disco
No lleva el disco adecuado
No lleva la sujeción de la maquina con dos manos

Multiplaz 3500

      Multiplaz 3500 es un dispositivo de plasma multifunción portátil para cortar y soldar metales y otros materiales con bajo consumo eléctrico. El equipo funciona con un voltaje de 220/110V y una potencia de 3,5 kW. Y tiene múltiples aplicaciones. 

El Multiplaz 3500 de origen ruso. Soldadura y corte por plasma de cualquier metal en cualquier lugar.Sin gases, sin aire comprimido, sin electrodos

      Es el dispositivo todo en uno más portátil del mercado. La combinación de la antorcha de plasma con el módulo electrónico hacen que sus 9 Kg. sean muy manejables. Esto lo hace ideal para los talleres y las aplicaciones de mantenimiento in-situ como por ejemplo en bodegas de vinos, fábricas, horticultura, agricultura y granjas en general, especialmente en áreas remotas y de difícil acceso.

Sustituye a 5 máquinas:

Corte por plasma

TIG

Máquina de soldar al arco

Soplete

Soldador de butano

El material de aportación puede ser cualquiera y no necesita electrodos.

Realiza soldadura blanda, fuerte, endurece y limpia metales como acero, aluminio, cobre, hierro fundido, bronce y otros metales.

Corta cualquier metal, incluso de alta aleación y acero inoxidable que no se puede cortar con otros equipos.

Usado en servicios comerciales, industriales, militares y residenciales.

A pesar de su bajo consumo de energía, puede concentrar la corriente de plasma en un chorro de pequeño diámetro como un láser.

La ausencia de consumibles caros, incluidos los electrodos especiales y cilindros de gas propano, acetileno y oxígeno, permite un ahorro significativo de dinero y mayor facilidad de desplazamiento.

No requiere de equipos adicionales costosos ni voluminosos, como compresores, transformadores y reguladores de presión

El rayo de luz de la boquilla permite utilizar la herramienta en la oscuridad total.

Especialmente diseñado para mantenimientos complejos y trabajos de corta duración.

Hay cosas que no sueldan

Los aceros inoxidables austeníticos

      Dentro de los aceros inoxidables, los aceros austeníticos son los que más aplicaciones han tenido, empleándose ampliamente en sectores como la industria alimentaria y farmacéutica, la industria química y petroquímica, en calderería y fabricación de tubos, en la fabricación de electrodomésticos, de componentes de la industria aeronáutica, así como material para la fabricación de elementos decorativos arquitectónicos o de componentes del automóvil, etc.

     Los aceros inoxidables austeníticos se caracterizan por una adición importante de níquel (Ni) y/o también de manganeso (Mn), que son elementos gammágenos, cuyo efecto es contrario al del cromo, es decir, que la adición de níquel aumenta el rango térmico de estabilidad del acero según la forma austenítica.

     Los aceros inoxidables austeníticos son amagnéticos y mantienen unas buenas propiedades mecánicas a temperaturas criogénicas. Asimismo, los aceros inoxidables austeníticos no sufren ninguna transformación desde su solidificación hasta temperatura ambiente por lo que no pueden ser endurecidos por tratamiento térmico.

     El acero inoxidable austenítico clásico que representa esta familia de aceros es el AISI 304. Luego aparecieron otros aceros más resistentes a la corrosión mediante la adición de molibdeno (316 y 317). También están los aceros de muy bajo contenido en carbono, que se crearon para evitar el fenómeno de corrosión intergranular (304L, 316L). Por otro lado están los grados aleados con nitrógeno para aumentar su resistencia mecánica (304N, 316N), así como los grados estabilizados con titanio o con niobio (321, 347). Por último están también los grados resistentes a la oxidación en base a su mayor contenido en cromo (308, 309, 310), a los que también habrá que añadir más proporción de níquel para asegurar la microestructura austenítica.

     En general, los aceros inoxidables austeníticos son aceros muy dúctiles que se pueden endurecer por deformación en frío. Este proceso de endurecimiento por deformación en frío es mucho más acusado en el 301 debido a su menor contenido en níquel. Este bajo contenido en níquel del 301 provoca que la estructura austenítica sea menos estable a temperatura ambiente que la de otros acero con mayor contenido en níquel, transformándose parcialmente la asutenita en martensita durante el proceso de deformación en frío.

     El proceso de corrosión intergranular en los aceros austeníticos ocurre cuando estos aceros permanecen durante un cierto tiempo en un rango de temperatura de entre 600 y 800 ºC, o cuando hayan sido enfriados lentamente durante este rango térmico. Cuando ocurren estas circunstancias se produce una precipitación intergranular (entre las juntas de granos de austenita) de compuestos de carburos de cromo, de manera que las zonas adyacentes a donde se producen estos precipitados quedan muy empobrecidas en cromo (porcentaje en Cr < 12%), por lo que dejan de ser inoxidables al carecer de la protección del cromo y quedan expuestos a la corrosión.

Tipos y designaciones más comunes de la familia de Aceros Inoxidables Austeníticos:

•   AISI 201 / EN 1.4372

•   AISI 301 / EN 1.4310

•   AISI 304 / EN 1.4301

•   AISI 304L / EN 1.4307

•   AISI 316 / EN 1.4401

•   AISI 316L / EN 1.4404

•   AISI 316L / EN 1.4432

•   AISI 316Ti / EN 1.4571

•   AISI 321 / EN 1.4541

•   AISI 309S / EN 1.4833

•   AISI 310S / EN 1.4845

Caligrafia para soldar TIG