martes, 24 de julio de 2018

José Azul, el artista de Burbáguena

      
         El turolense José Azul es artista del hierro y escultor, sobre todo, capaz de transformar todo tipo de materiales en fantasías animadas, nació y vivió en Burbáguena y ha vivido también en Zaragoza y en Huesca donde tuvo la oportunidad de conocer un taller de forja artístico en Poleñino, un pequeño  pueblo de Huesca.
       Hoy en día, José está satisfecho de hacer su vida en este rincón bañado por el Jiloca. Tiene su taller, su obra repartida por todo el pueblo y localidades cercanas, y hace actividades didácticas para los chavales, desde las distintas técnicas de escultura hasta explicar para qué sirve un yunque, o una fragua, o las herramientas del herrero.

        Trabaja el hierro, recuperando herramientas antiguas para crear criaturas imaginarias, aunque en sus obras combina también otros materiales: la piedra, la chapa, la madera, el hueso, etc, y diversos materiales de desecho. Desde muy pronto se dio cuenta que montones de herramientas del campo estaban basadas en diseños del mundo animal, y siempre ha dicho que en las herramientas hay un animal escondido y es cuestión de sacarlo.
  

Cola de ballena en el Hotel "Molino Viejo"


         La lista de las esculturas metálicas de Azul esparcidas por Aragón es larga: una araña gigante en Útero, un tractor-hormiga en Sádaba, un proyecto sobre el dichero de San Roque (el que suelta los dichos en la procesión) en Calamocha, libélulas en Luco de Jiloca, en la Facultad de Veterinaria de Zaragoza también tiene un pez de cinco metros de largo. En el pueblo tiene animalicos de hierro en un montón de paredes. 
        El artista expone sus obras este verano en la ermita de Luco concretamente en la ermita de Santa Bárbara, la muestra no cuenta con horarios de apertura, sino que se trata de una exhibición cuyas visitas funcionan bajo demanda al propio autor con llamadas a su teléfono móvil.



domingo, 1 de julio de 2018

Soldadura MAG Tubería Posición 2G


viernes, 15 de junio de 2018

La forja de "La Cruz de los Caídos" de Teruel



        Matías Abad, después de una larga enfermedad muere en el mes de marzo de 1923 pero sus talleres no se cerrarán ya que su obra será continuada por su hijo Epifanio que aparte de la herencia y de la tradición familiar de la forja del hierro y de las corrientes del modernismo, tenía formación académica recibida en la Universidad Industrial de Barcelona donde había cursado estudios durante varios años.
     El comienzo de la Guerra Civil truncará la vida de Epifanio., fue uno los componentes civiles que se integraron en la llamada "Guerrilla de Virgilio Aguado", el comandante que se levantó contra el Gobierno legítimo de la II República en 1936 y que asumió el poder en Teruel, junto otros turolenses. Cuando a principios de enero de 1938 las tropas republicanas entraron en la ciudad de Teruel y la ocuparon, Epifanio Abad fuese detenido y posteriormente "fusilado" el día 8 "debajo del Viaducto" según se recoge en la documentación de la Causa General.  La muerte de Epifanio acabó con otro gran artista de la forja en Teruel, pero no supuso el final de los talleres El Vulcano, sino que después de la Guerra Civil, unos familiares (Andrés Sánchez) y otro herrero, Javier Escriche, continuaron con la labor iniciada por los Abad.
     Las ruinas del seminario de Teruel se convierten en el monumento a la batalla de Teruel y se propuso una cruz de los caídos que cuando se realizó la reconstrucción por “Regiones Devastadas” sirvió para confirmar su labor reconstructora y la simbología del franquismo.


Proyecto y acabado original


         Cuando se reconstruye el nuevo seminario se cambia el emplazamiento de la cruz ocupando el sitio que está actualmente siendo la primera de obra y la segunda de hierro forjado proyectada en el 1947 y construida por los talleres de Epifanio Abad donde trabajan familiares de este como son el herrero Andrés Sánchez y Javier Escriche.
        Es peculiar cuando observamos la técnica constructiva del monumento de hierro que las vallas bajas y los pedestales de los farolillos están realizadas todas las uniones con el sistema de remachado y sin embargo lo que es la cruz está unida toda su estructura por medio de soldadura, aunque hoy en día faltan bastantes piezas decorativas de su estructura. La cruz tiene una altura de 5 metros y un pedestal octogonal de 1.70 mts. Flanqueada por cuatro farolas de forja de las que solo quedan los pedestales.
        En el año 1953 terminada la plaza en su conjunto se inauguró toda la plaza del seminario con una visita de Franco a Teruel.


Estado actual


Tratamientos térmicos en los aceros


lunes, 11 de junio de 2018

El maestro del fuego Adolfo Jarreta


          
        Este sábado día 9 de junio, a partir de las 18.30 horas, se inauguró “Adolfo Jarreta Cuartero. Maestro del fuego”, una exposición sobre el legado del que fuera uno de los artistas de la forja más laureados y prolíficos del siglo XX en Aragón y en nuestro país. Adolfo Jarreta Cuartero, natural de una pequeña localidad zaragozana, Pozuelo de Aragón, llegó a Albarracín en 1958 para cubrir la vacante de herrero, y aquí desarrolló toda su obra y consolidó su trayectoria, participando en numerosas exposiciones de artesanía de las que obtuvo destacados reconocimientos, incluido un Premio Nacional – Medalla de Oro en 1971. 
       La selección de obras en forja de la colección de más de un centenar de piezas artísticas realizadas a lo largo de la vida de Adolfo Jarreta, a través de las cuales se puede conocer su vinculación con la tradición, la naturaleza y la temática religiosa. La muestra se irá renovando para, en tres fases, mostrar la mayor parte de las piezas de las que consta la colección, atendiendo a: figura humana; animales, mitología y objetos.
      Allí estuvimos en la inauguración un grupo de artesanos, artistas o forjadores acompañando a Hector, nieto de Jarreta que nos une la pasión por las cosas bien hechas y concretamente todo lo que rodea a la forja del hierro, algo que parece que se pierde y cuesta tanto aprender y difícil de transmitir.


       Fue Carmen Martínez , comisaria de esta muestra, quien dijo que sus habilidades las adquirió de forma autodidacta. Su marca y la pasión por su trabajo no deben obviarse a la hora de interpretar y valorar su producción artística, ante la que es difícil mantenerse impasible. En esta exposición se pone en valor su modernidad y cómo, desde su taller, contribuyó al arte de forjar el hierro sin una funcionalidad técnica explícita.
        Aunque en un paseo por la calles y casas de Albarracín, podemos disfrutar hoy de muchos de los trabajos y encargos que Jarreta realizó por su tradicional labor, y sabemos que su arte también viajó a otras provincias y otros países del mundo, la selección de las piezas que podemos ver ahora en el museo, forman parte de una colección que supera el centenar de obras de las que nunca se separó a lo largo de su vida, y que gracias a la conservación de su familia, nos permiten conocer su trayectoria y su vinculación con la tradición, la naturaleza y la temática religiosa. Siguiendo el esquema elaborado por su comisaria, esta primera parte enfatiza en la figura humana de la colección, para atender, más adelante, otros temas como los animales, bestiario, mitología y los objetos, dado que su obra pasa a ser gestionada por la Fundación, al ser cedida por su familia responsable.
      La exposición se podrá visitar en el Museo de Albarracín, del 9 de junio al 31 de diciembre de 2018.



martes, 29 de mayo de 2018

domingo, 20 de mayo de 2018

Los tratamientos térmicos del acero


La utilización de tratamientos térmicos permite lograr las más diversas características del acero y sus aleaciones, así como de otros muchos metales.
Los procedimientos en los tratamientos térmicos son muy numerosos y variados según el fin que se pretende conseguir. La gran cantidad de tratamientos térmicos, las distintas aleaciones y sus reacciones y las diferentes exigencias técnicas requieren soluciones y conocimientos profundos de la materia. El tratamiento térmico pretende endurecer o ablandar, eliminar las consecuencias de un mecanizado, modificar la estructura cristalina o modificar total o parcialmente las características mecánicas del material. Existen varios tipos de tratamientos según el resultado o el fin que queramos conseguir.



Temple
El temple consiste en calentar el acero a una temperatura determinada por encima de su punto de transformación para lograr una estructura cristalina, seguido de un enfriamiento rápido con una velocidad superior a la crítica, que depende de la composición del acero, para lograr una estructura austenítica o martensítica , que proporcionan a los aceros una dureza elevada.
Para conseguir un enfriamiento rápido se introduce el acero en agua, aceite, sales o bien se efectúa el enfriamiento con aire o gases. La velocidad de enfriamiento depende de las características de los aceros y de los resultados que se pretenden obtener.

Revenido
Es un tratamiento complementario al temple, a continuación del temple se efectúa un tratamiento, denominado revenido. Si un acero se templa correctamente, alcanza su máxima dureza, que depende en primer lugar de su contenido en carbono, pero el acero en este estado es muy frágil y en consecuencia debe ser revenido a una temperatura entre 150 ºC y 450ºC.
En estos casos el acero templado pierde parte de la dureza conseguida, pero se aumenta la resistencia y la elasticidad. Variando la temperatura y la duración del revenido se influye sobre el resultado final en lo referente a dureza y resistencia del acero.

Recocido
El recocido pretende conseguir lo contrario que el temple, es decir un ablandamiento del material que se consigue al poner en equilibrio la estructura cristalina que se había deformado por el frío, por tratamientos térmicos o por la mecanización de la pieza. Este tratamiento se consigue con una fase de calentamiento como la del temple pero dejando enfriar lentamente al natural o incluso sobre horno o cenizas.

 Cementación
La difusión de carbono sobre la superficie se denomina cementación. Este procedimiento consiste en el calentamiento de las piezas a una temperatura de aproximadamente 900 ºC en un medio en el que el carbono penetre en la superficie del acero en función del tiempo. Se puede efectuar este procedimiento con medios sólidos (carbón de madera con aditivos, baño de sales con cianuros), o con medios gaseosos CO, H2, N2, . La utilización de medios gaseosos es la más utilizada ya que permite un control de la profundidad del tratamiento.
Después de la cementación se efectúa un enfriamiento rápido para alcanzar la dureza superficial necesaria de forma que los aceros con bajo contenido en carbono, alcancen una superficie dura con un núcleo dúctil que proporcione a las piezas su máxima resistencia.

Nitruración
La adición de nitrógeno a la superficie se denomina nitruración, dicho procedimiento consiste en el enriquecimiento de la superficie manteniendo el acero (de aleación especial con cromo, vanadio, aluminio), a una temperatura de aproximadamente 550 ºC, sea en baño de sales o en una atmósfera de amoniaco durante un tiempo determinado. Sin más tratamientos se alcanza de ésta manera una dureza superficial extremadamente alta con un mínimo de deformaciones, debido a la baja temperatura del tratamiento.

Carbonitruración
La difusión de carbono y nitrógeno se denomina carbonitruración, tratamiento térmico muy frecuente debido a sus numerosas ventajas. Dicho tratamiento se realiza en las mismas condiciones que la cementación ya sea en baño de sales de una composición determinada o en atmósfera gaseosa con adición de nitrógeno por medio de la disociación de amoniaco.

Normalizado
El normalizado es un recocido que se efectúa para proporcionar una buena y fácil mecanización de las piezas, lo cual depende de su estructura cristalina. El normalizado se efectúa antes del temple, ya que el resultado de éste depende del estado inicial de la estructura de las mismas. También se realizan recocidos para la eliminación de tensiones a temperaturas inferiores al punto de transformación.



domingo, 29 de abril de 2018

Bienal de maquinaria herramientas Bilbao 2018


       La Bienal Internacional de la Máquina Herramienta (BIEMH)que se celebrará este año, del 28 de mayo al 1 de junio en BEC de Barakaldo, será "la más ambiciosa de los últimos 10 años", con un total de 1.510 firmas expositoras de 21 países que ya han respondido a la invitación del certamen, y en ella la Industria 4.0 "revolucionará equipos, maquinaria y procesos",
     BIEMH 2018 que, registra un crecimiento sobre la cifra final de ocupación obtenida en su anterior edición, lo que anticipa una feria "con más producto, más maquinaria y una amplia muestra de soluciones de fabricación avanzada en directo".
       El director de la feria Basañez ha adelantado "una oferta tecnológica sin precedentes" para la edición número 30 de la BIEMH, en la que las firmas expositoras participantes que han respondido a la invitación del certamen, 'Be IN, BIEMH' "desplegarán toda su fuerza en innovación, inteligencia productiva, integración de sistemas e internacionalización a lo largo de los seis pabellones de BEC". Según ha destacado, un 47% del total las firmas expositoras son extranjeras, y se espera superar los 40.000 visitantes de la edición anterior.
      YASKAWA presentará en BIEMH sus últimas innovaciones en soldadura robotizada y automatización de procesos. El fabricante japonés de robots industriales, variadores, servomotores y controladores de movimiento, exhibirá en Bilbao avances tecnológicos para sistemas de soldadura robotizados y automatización de procesos, como por ejemplo el sistema de visión Motosense, una solución innovadora para la búsqueda y seguimiento de juntas de soldadura, o el posicionador de dos estaciones RWV2, el cual maximiza la eficiencia de la celda robotizada.


   Soldadura robotizada adaptada: resultados perfectos con MotoSense
MotoSense permite realizar la búsqueda y seguimiento de la junta de soldadura, incluso con las aplicaciones y los materiales más exigentes. Debido a que el posicionamiento absoluto de los componentes es innecesario, la solución también es particularmente rentable.
El sistema de cámara MotoSense de YASKAWA permite realizar aplicaciones de soldadura adaptativa, particularmente rentables y de alta precisión con robots. La búsqueda y seguimiento de la junta tiene lugar en tiempo real. Con MotoSense no hay necesidad de posicionamiento absoluto de los componentes y precisión de repetibilidad. El sistema se puede utilizar con tecnologías de soldadura MIG / MAG, TIG y plasma. Puede procesar una amplia gama de materiales, incluidos acero inoxidable y aluminio. Debido a la interacción de subtareas, algoritmos de visiones adecuadas y soporte técnico competente, se garantizan resultados óptimos, incluso para las tareas de soldadura más complejas.



jueves, 19 de abril de 2018

Diferentes puntas de contacto para soldadura MIG–MAG


      Las puntas de contacto en soldadura eléctrica MIG/MAG, un elemento fundamental para que nuestras antorchas funcionen perfectamente y que cada día se desestima más su importancia. Descartando la soldadura de aluminio que la punta es un poco superior en los demás consumibles la punta de contacto será del mismo diámetro que el hilo para asegurar un buen contacto debiéndose retirar las puntas deterioradas por desgaste. Por otra parte, encontraremos tipos de roscado con pasos diferentes y distintas longitudes de puntas.
        Las puntas de contacto se fabrican casi en su totalidad en cobre y se emplean aleaciones de este para variar ligeramente sus características en función de la aplicación de soldadura, las puntas de contacto son las encargadas de transmitir toda la potencia de la antorcha al hilo de soldadura y proporcionar la estabilidad del arco. 


   
   Existen tres tipos de puntas claramente diferenciadas en el mundo de la soldadura MIG/MAG:

-Puntas de cobre electrolítico.
Las puntas de contacto de uso general para hilos de acero al carbono suelen ser puntas de cobre electrolítico 99,9%, estas soldaduras no requieren ningún tipo de cuidado especial y suelen funcionar bastante bien por lo general hasta intensidades de 250 Amperios, a mayores intensidades esté tipo de cobre se calienta en exceso y sufre un desgaste prematuro. 

- Las aleaciones de acero-cromo-níquel.
 Son de aceros inoxidables, este tipo de aceros tiene una dilatación media que se ve incrementada por su baja conductividad térmica y será más recomendable utilizar puntas de cobre aleadas con cromo y zirconio, estas puntas poseen más dureza que las de cobre electrolítico y menos dilatación térmica lo que favorece el deslizamiento de estos aceros con poca conductividad. Además, tienen un menor desgaste a altas temperaturas lo que las hace muy interesantes para soldadura de alto amperaje y sistemas robotizados donde las exigencias son mayores. En contra tienen una conductividad térmica del orden de un 30% menor que el cobre de uso general y son menos económicas.

-Puntas especiales para aleaciones de aluminio.
 Por ultimo hablaremos de las puntas destinadas a la soldadura de Aluminio, estas puntas son de cobre electrolítico pero debido a la gran dilatación térmica del aluminio a poca temperatura el diámetro interior de estas puntas esta algo sobredimensionado para que el hilo de aluminio no quede bloqueado al calentase, suelen ir marcadas con una A continuación de la media del hilo de soldadura. Hoy en día y debido a la mala calidad de las puntas de contacto de origen asiático los diámetros interiores de las puntas de contacto son mayores y muchas veces es posible utilizar una punta estandar para aluminio sin que esto afecte a la soldadura. ​

      Hay un tipo de puntas que utilizan un bicomponente, en su exterior es cobre 99.9% pero su interior es un cobre de mayor dureza, con esto se consigue no disminuir la conductividad eléctrica de la punta, pero darle mayor dureza al desgaste por el paso del hilo, es comercializado por una empresa alemana de la cual no voy hace publicidad.




miércoles, 4 de abril de 2018

lunes, 2 de abril de 2018

jueves, 29 de marzo de 2018

Seguridad en la soldadura por arco eléctrico.



       La soldadura de arco eléctrico es una actividad segura siempre y cuando se tomen las medidas necesarias para proteger al operario.
Cuando se ignoran estas medidas, las consecuencias pueden ser muy graves.
A continuación vamos a enumerar y explicar las medidas importantes que deberíamos respetar.
    Las quemaduras son las lesiones más frecuentes y pueden ser provocadas por las chispas de la soldadura o por las radiaciones del arco eléctrico, estas últimas pueden ser más graves que las propias chispas.
      También  ha pasado que tengo prisa o solo voy a dar unos puntos! Tremendo error. No ir cubierto del todo con ropa apropiada, o no llevar guantes de cuero, o no tener la careta de soldar en condiciones optimas.
Producen quemaduras muy rápidamente en tu piel (se te pone roja como si estarías al sol dos días completos), y no digamos nada si te quemas los ojos (después te pican y escuecen y no sabes ni dónde meterte).
    Si te quemas los ojos ( te coge la eléctrica)  un remedio casero que consiste en ponerte un paño con agua o leche fresca encima de los ojos. También hay un colirio que venden en la farmacia y es vitamina “B12”.
       Si eres nuevo en este arte, conviene que estés preparado. Cuando cae la noche si ves que empiezan a picarte los ojos, más vale que te vayas echando alguna gota en los ojos o te pongas el paño mojado.

Equipo de protección personal mínimo

       Vamos a recordar los equipos mínimos personales, para ajustarnos a las medidas de seguridad para soldadura de arco eléctrico:
         La ropa a ser posible que sea de lana o algodón (ropa vaquera) nunca ropa acrílica, esta si se prende se pega en la piel y la quemadura puede ser muy seria. Importante que la ropa no esté sucia y con grasa o aceite (arde con mucha facilidad). 
         Botas de seguridad de cuero, preferible que tengan lengüeta en el empeine para soportar las chispas de la soldadura. 
         Guantes de cuero apropiados para soldar,(polainas, mandil, manguitos son otro tipo de protecciones mas exigentes).
          Gafas de seguridad, sobre todo si sueldas con electrodo, al quitar la escoria (revestimiento) encima del cordón nos puede saltar escoria a los ojos y producirnos una lesión seria. Procura quitar la escoria cuando este fría o con el uso de radiales. 
         Pantalla de soldar, esta debe ser lo más ligera posible para que no sufran nuestras cervicales y tener un cristal apropiado, que no sea demasiado claro y nos produzca quemaduras en los ojos por radiaciones y no mirar mucho al resplandor de la soldadura.
         Orejeras o tapones auditivos, con ellos conseguimos minimizar el ruido y la posible entrada de chispas u otras partículas en nuestro oído. Bajo mi punto de vista parece insignificante pero, tiene mucha importancia sobre todo a largo plazo para no perder audición.


Mantenimiento de equipos y materiales

1.    Debes de revisar las conexiones de los cables a la maquina, positivo (pinza) y negativo (masa), tienen que estar bien ajustados en sus tomas.
2.    La toma de corriente para la máquina de soldar en buenas condiciones (no tener los cables pelados, muy peligroso).
3.    La zona de trabajo ha de estar limpia y ordenada de esta manera evitaremos incendios por las chispas y accidentes por objetos que puedan hacernos tropezar, torceduras, etc.
4.    Buena ventilación para que no se acumulen los gases producidos por la soldadura. La norma dice que hay que tener extractores, pero yo personalmente para soldaduras puntuales no lo veo justificado. Basta con buena ventilación y parar de vez en cuando si se carga el ambiente de humo.
5.    Una buena práctica es tener un extintor y/o un cubo de agua cerca por si surge un pequeño incendio, piensa que cuando estas con la careta de soldar no ves tú entorno, y es muy fácil que algo salga ardiendo. Más vale prevenir.
6.    Por último si trabajas solo, te recomiendo que lleves encima un teléfono móvil, por si las moscas. Esta práctica te dará mucha seguridad.



domingo, 11 de marzo de 2018

Barandilla de forja del viaducto viejo de Teruel



         El viaducto Viejo o de Fernando Hué en Teruel fue proyectado por el ingeniero Fernando Hué de la Barrera y construido en la década de 1920 siendo inaugurado en 1929  para facilitar la expansión urbanística de Teruel hacia el Sur, donde actualmente se sitúa el Ensanche, y su comunicación con tierras valencianas a través de la carretera Sagunto- Burgos.
        Fue de las obras de ingeniería civil  más importantes de España, en su construcción se tardaron al menos siete años, por dificultades económicas,  y su coste total: 909.064 pesetas.En la construcción de las barandillas se emplearon 23.200 kg de hierro con un coste de 24.360 pesetas.
        Es de carácter monumental; está compuesto por un arco central de 79 metros de luz que era el mayor de España y cuatro arcos laterales de 14,40 metros de luz. tiene una barandilla de 130 cm de altura y con unos tramos de largo de 480 cm y en cada tramada lleva   insertados tres escudos de fundición coronados de España, al exterior, y el de Teruel en el interior. En los entrepaños van los escudos de Castilla, León, Navarra, Aragón, Valencia y Teruel, diestramente combinados


        Estas barandillas de forja como todas las construidas entre los años 1926 y 1929 por uno de los maestros de la forja en el Modernismo de Teruel, Epifanio Abad hijo de Matias, están realizadas usando como elemento de unión el remachado de las piezas ya que la soldadura eléctrica y autógena apareció un poco mas tarde, por aquel entonces se usaba la soldadura a la calda. La reja de la barandilla esta formada por barrotes de cuadradillo macizo de 25mm. curvados y retorcidos en frío sobre su eje así como unos plafones de 120 mm, en las intersecciones unido por pletinas horizontales de 50X 10 a doble cara formando la estructura con remaches de acero de 8 mm, terminando la reja con un gran pasamanos 80 X 50 achatado en la parte superior.
      .En 2007 El Ministerio de Fomento  reparo la barandilla de hierro del Viaducto viejo de Teruel, fechada en 1929, por el alto grado de deterioro de presenta debido a la erosión en sus 78 años de vida. En total se sustituyen 350 metros de pasamanos. El coste de estos trabajos ascendieron a 40.000 euros y sustituidas por una empresa turolense. 

Detalle de impactos de metralla
       Aun se puede apreciar hoy en día las secuelas de los impactos de bala y metralla de la Guerra Civil sobre parte del forjado de la barandilla que se dejaron como huella de la guerra aunque no sufrió daños importantes.
        En  la fecha actual se esta realizando una pequeña restauración de la rejería  que trata de reparar las chapas que hay deterioradas en los anclajes de la parte baja de la barandilla tanto por dentro como por fuera y así asegurar una buena conservación del hierro y estructura metálica. Este puente que antiguamente fue carretera nacional, desde el año 1994 pasó a ser peatonal con la construcción de un nuevo viaducto.


lunes, 5 de marzo de 2018

¿Cómo evitar la porosidad al soldar aluminio?



           La porosidad puede convertirse en un problema importante al soldar aluminio; se debe principalmente a la absorción de hidrógeno por el baño de fusión, con lo que se forman poros al solidificarse el metal de la soldadura. Las fuentes habituales de hidrógeno son la humedad y los hidrocarburos procedentes de contaminantes del metal base, del metal de aportación, del ambiente o de superficies en contacto con el área de soldadura. Sin embargo, la fuente más habitual de hidrógeno es la película elástica de óxido refractario, que dota al material su resistencia a la corrosión y que se vuelve a formar rápidamente en una superficie de aluminio limpia al contacto con aire. Esta capa de óxido se debe eliminar antes de soldar, no solo para evitar el riesgo de absorción del hidrógeno, sino también debido a su elevado punto de fusión, superior a 2.000°C, comparado con los 660°C del propio aluminio.
        Para evitar la porosidad es fundamental limpiar minuciosamente las superficies del material mediante limpieza mecánica o ataque químico para retirar la película de óxido y otros contaminantes superficiales.
Tras la minuciosa limpieza y preparación de las superficies, la soldadura debe efectuarse lo antes posible (dentro del turno de trabajo), ya que la película de óxido empezará a formarse otra vez de inmediato.
       Con soldadura MIG o TIG, es importante tener en cuenta la pulcritud del hilo de aportación. Éste se debe adquirir tras comprobar que se ajusta a una norma reconocida y haber pasado por un proceso de limado o doble limado para asegurarse de que se hayan eliminado los residuos de los lubricantes del trefilado (la primera fuente de hidrógeno del hilo de aportación de aluminio).
         Las herramientas que se usan para limpiar y preparar el aluminio antes de soldar dependerán del tamaño de los componentes y del grosor de las paredes. Sin embargo, habrán de utilizarse únicamente para soldar aluminio, a fin de evitar la contaminación cruzada. Normalmente, la capa de óxido se elimina con rasquetas, escofinas, cuchillas y cepillos con cerdas de acero inoxidable. Para la limpieza entre pases y/o el recorte posterior, se usan sierras eléctricas, cuchillas de fresado y cepillos mecánicos con cerdas de acero inoxidable.
       También se debe prestar especial atención al sistema de suministro de gas, incluida la calidad y el estado de los sopletes. Las tuberías y tubos flexibles de suministro de gas tienen que ser de alta calidad y fabricados preferiblemente con materiales no higroscópicos como policloropreno (neopreno) o metales como cobre o acero inoxidable.
      Con los sistemas MIG o TIG, el aluminio sólo se puede soldar eficazmente con gas inerte o con una mezcla de gases inertes. El argón de alta pureza (≥99,99%,  es el gas protector de referencia en soldadura tanto MIG como TIG. Pese a ello, sus prestaciones como gas protector para soldar aluminio se pueden mejorar añadiendo helio.




lunes, 19 de febrero de 2018

Curso de Soldadura



Centro:
01 H CENTRO DE FORMACIÓN PARA EL EMPLEO DE TERUEL

Datos del curso
Curso:
CONSTRUCTOR-SOLDADOR DE ESTRUCTURAS METALICAS DE ACERO
Familia:
FABRICACIÓN MECÁNICA
Localidad:
Nicanor Villalta, 14 - Teruel 44002 - TERUEL COMUNIDAD DE TERUEL
N° Alumnos:
12
N° Horas:
335
Duración:
Desde 05/03/2018 hasta 30/05/2018
Horario:
Mañana

Requisitos para realizar el curso
Requisitos:
Programa: 'Programa general'. Dirigido a trabajadores desempleados.

Finalidad, Objetivos y Programa
Finalidad de la acción y objetivos específicos de la misma:
Realizar la interpretación de planos, trazado, corte, conformado, ensamblado y soldeo de elementos metálicos para la construcción de estructuras soldadas aplicando las técnicas
especificadas y cumpliendo con la seguridad e higiene en el trabajo.
Programa:
1.- Corte de Metales por Arco Plasma y Oxicorte Manual. 25 h.
2.- Soldadura de Chapas y Perfiles con Electrodos Revestidos. 50 h.
3.- Soldadura de Estructuras Metálicas con Electrodos Revestidos. 150 h.
4.- Soldadura Semiautomática MAG de Estructuras Ligeras. 50 h.
5.- Interpretación de Planos de Construcciones Metálicas. 15 h.

INAEM
Teléfono:
978641495


ENLACE:
https://plan.aragon.es/MapaRec.nsf/(ID)/A1D5B7274DD26457C125822C0059C58D?OpenDocument



Martín Chirino, el arte en sus manos


      
       Nace en Las Palmas de Gran Canarias, el 1 de marzo de 1925. Undécimo de doce hermanos, su padre era jefe de talleres de los astilleros de la Compañía Blandy Brothers, del Puerto de la Luz, donde Chirino tendría el primer contacto con el metal.
     En su adolescencia conocería a Manolo Millares, con el que haría amistad. Por voluntad paterna, trabaja durante un par de años en el mundo de los buques. Realiza varios viajes a la costa africana (Marruecos, Sahara, Senegal…) para aprovisionamiento de los buques, experiencia que se haría presente en su obra. Comienza su aprendizaje escultórico en la academia de Manuel Ramos.
     En 1948 marcha a Madrid, donde, tras una primera intención de cursar Filosofía y Letras, ingresa en la Escuela de Bellas Artes de San Fernando. Durante algunos años completa su formación con su trabajo como ayudante de Manuel Ramos, que se traslada a Madrid.
       En 1952 finaliza sus estudios de Bellas Artes, obteniendo el título de profesor. Al año siguiente viaja a Londres, donde toma clases en la School of Fine Arts; la estancia le permite conocer la escultura contemporánea inglesa. Completa su formación de escultor en talleres privados de forja. Regresa a Las Palmas, donde mantiene una estrecha colaboración con su amigo Manolo Millares.
        En 1980 recibe el Premio Nacional de Artes Plasticas por toda su obra. Cinco años más tarde le sería concedida la Medalla de Oro de Bellas Artes.
     La obra de Chirino se fundamenta en dos principios: el hierro forjado, material mayoritario de sus esculturas; y la espiral, en cuanto símbolo y solución formal recurrente a lo largo de toda su carrera. Ahí se contienen sintetizadas los fundamentos de su trabajo: la noción del plegado y desplegado, el desarrollo horizontal y vertical en el espacio y en la curvatura de un material que en sus manos, y recuperando la tradición de la forja, se hace dúctil. La producción escultórica de Chirino se extiende y agrupa cronológicamente de acuerdo a motivos concretos, cuyo referente se encuentra siempre y en último término en la naturaleza y el mundo real, en los que insiste durante un tiempo prolongado hasta agotar todas sus posibilidades expresivas.

Espiral del viento en las Palmas de Gran Canaria

        Martín Chirino parte del hierro como metal conductor de una obra que busca su máximo potencial expresivo con un mínimo de materia. Sus esculturas, por lo común de grandes dimensiones, responden a un doble impulso: por un lado, el diálogo con el arte primitivo y los materiales y el paisaje nativo de las Islas Canarias, leídos con los ojos de la evocación imaginativa y la memoria de aquél artista adolescente que soñaba con mover el horizonte de su playa; por otro, un poderoso impulso que genera todo tipo de geometrías espaciales, por lo general curvas (espirales), capaces de iluminar el espacio que las rodea y de ser a la vez, para quien las contempla, enigma y revelación.
      El escultor grancanario expone en la galería Marlborough de Madrid desde el 15 de febrero hasta el 28 de marzo una muestra antológica con piezas desde 1952 a 2018. Dice el escultor Martín Chirino, que en marzo cumplirá 93 años, que esta exposición es casi como su vida, una sinfonía de músicas, de piezas que representan un relato diferenciado de sus idas y venidas, y siempre con esa pasión por seguir creando, por moldear la escultura hasta que termina por parecerse a aquello que alguna vez imaginó.


sábado, 3 de febrero de 2018

Significado de las siglas WPS, PQR y WPQR


     Es común escuchar en el ámbito de la soldadura estos términos entre soldadores e inspectores de soldadura, hay que decir que estas letras son abreviaciones de términos en inglés.

1.- WPS es la abreviatura de Welding Procedure Specification, que traducido al español significa “Especificación del Procedimiento de Soldadura”, que es básicamente el documento escrito donde nos indica de forma completa de cómo realizar una exitosa unión soldada (variables como material base, material de aporte, posición, diseño de junta, temperaturas de pre y post calentamiento, progresión, técnica, etc), este WPS puede ser pre-calificado o calificado por ensayos, esto va a depender de la forma de realizar el WPS y el tipo de Código o Norma a utilizar. Los Inspectores de Soldadura deben revisar los WPS, estos mismos deben garantizar su completa aplicación a través de su difusión y control hacia las personas que lo aplican, que son directamente los Soldadores Calificados.

2.- PQR es la abreviatura de Procedure Qualification Record, que traducido al español significa “Registro de Calificación del Procedimiento”, para indicar que significa este documento, primero vamos a indicar que solo se utiliza cuando se realizan WPS que son calificados por ensayos, entonces iniciamos con lo que significa, como su nombre lo dice es un registro de calificación, es la etapa previa antes de desarrollar el procedimiento final WPS, aquí es donde proponemos las diferentes variables que se utilizan en la soldadura (material base, material de aporte, posición, diseño de junta, temperaturas de pre y post calentamiento, progresión, técnica, etc), todas estas propuestas salen del conocimiento  y experiencia  de o las personas que están elaborando el PQR, una vez que se tiene una exitosa soldadura visual es que se extraen probetas para que sean ensayadas en un laboratorio, el tipo y cantidad de ensayos lo define el código o norma que están utilizando, después de obtener un resultado satisfactorio de estos ensayos, es que se procede a plasmar en un documento escrito estas variables utilizadas que inicialmente eran propuestas, ahora ya se vuelven las variables de soldadura calificadas que dicho de otro manera es el Registro de Calificación del Procedimiento PQR las cuales han generado una unión de soldadura exitosa. Entonces es que con este PQR se puede proseguir a elaborar uno o varios WPSs según nuestro requerimiento. 


3.- WPQR es la abreviatura de Welder Performance Qualification Record, que traducido al español  significa “Registro de Calificación del Rendimiento del Soldador”, en términos simples es el documento escrito que demuestra que un soldador es calificado (conocido comúnmente como Homologado), este documento se obtiene después de que el soldador ha pasado satisfactoriamente una prueba práctica de habilidad para desarrollar un determinado WPS.

miércoles, 31 de enero de 2018

lunes, 29 de enero de 2018

viernes, 26 de enero de 2018

Como hacer una cocina ROCKET


       La  tecnología “rocket” o “cohete” es un modelo de construcción de estufas, calefactores y cocinas que tiene por objetivo aprovechar la leña de forma eficiente asegurando una combustión completa y maximizando el uso del calor. Se utiliza principalmente para cocinar en espacios exteriores.
Además de reducir la cantidad de leña en relación a un calentador convencional, ésta también reduce la emanación de humo casi por completo y disminuye la expulsión de dióxido de carbono al medio ambiente.


MEDIDAS: Lo más usado es el tubo cuadrado de 10 x 10 cm de 2mm de espesor, aunque el tubo redondo da el mismo resultado. El espesor del tubo no debe ser menor a 2 mm porque la llama lo toca directamente. El largo de los tubos vertical, diagonal y horizontal puede variar en algunos centímetros sin que afecte el funcionamiento.
ALIMENTACIÓN: El tubo diagonal es por donde se ingresa el material para alimentar la llama. Es una cocina ecológica por lo que no se usa solo madera, sino papeles, cartones, ramitas de poda, pellet, y todo tipo de material de descarte. Se suele comenzar el fuego agregando un papel con alcohol para que encienda el fuego o teda y luego se va alimentando en forma continua.
Es una cocina que debe producir LLAMA, no brasas, por lo que se usa solo material que alimente la llama, no carbón.
ACCESORIOS: Siempre debe llevar patas para separarlo del piso, ya que tiene fuego directo. Las patas traseras deben estar inclinadas hacia atrás para mantener la estabilidad cuando se coloca el recipiente de cocción.
Puede llevar manija para transportar. También es conveniente hacerle una tapa al tubo horizontal para poder regular la entrada de aire.




lunes, 15 de enero de 2018

El herrero Nicolás Grosso


Nicolás Grosso fue el más famoso herrero y artesano italiano que vivió a finales del siglo XV en Florencia es decir un artista del hierro forjado en la época del Renacimiento
Su obra maestra es las linternas o porta antorchas de iluminacion a las esquinas de Palazzo Strozzi , donde puso animales fantásticos, dragones y esfinges en los soportes de antorchas, linternas en arquitecturas ficticias escudos de armas en los anillos de la familia para atar los caballos, y así sucesivamente.  
En su taller en Corso San Bartolo de pintores que tenía un letrero en hierro batido y pintada en colores vivos, lo que representa una pila de registros de la quema en una hoguera , para que la gente sepa que odiaba a las grabaciones.
Niccolò Grosso, conocido como el CAPARRA por pedir un adelanto en el pago de sus trabajos y la parte restante una vez terminado. Caparra es suma de dinero o cantidad de otros bienes fungibles que, en los contratos con los servicios correspondientes, una parte entrega a la otra en el momento de la celebración del contrato, con el objetivo, por una parte, de fortalecer.

Luz de antorchas en forma de dragón, Palazzo Strozzi
Se dice que era obstinado y sospechoso más allá de las palabras y que nunca quiso abandonar sus obras a ninguna creencia, pero siempre afirmó que se le pagó un depósito. Por esta razón, Lorenzo de 'Medici lo llamó Caparra, y este apodo quedó pegado a él en los libros de historia del arte.
Como confirmación de su naturaleza difícil y cierto salvajismo, se transmite una anécdota, particularmente representativa de su forma de hacer, que es buena para decir en pocas palabras: los Capitanes del Partido Guelph habían encargado dos morillos y, una vez completados, varias veces fueron enviados a preguntar. Sin embargo, el Caparra les respondió "sudo y trabajo duro en este yunque y quiero que mi dinero se pague aquí".

Nuevamente fue enviado a decir que enviara los morillos y luego se presentaría en el Palacio, que pronto se arreglaría, pero de nuevo el Caparra insistió en que quería ver el dinero primero, por lo cual le mando un solo morillo con el adelanto y les dijo llevaros este y si os gusta venís con el resto del pago y os daré el otro. Al ver la maravillosa obra de arte que había hecho fueron con el resto del dinero y se llevaron el otro.

Reproducción de forja por J.L. Fajardo de Segorbe