Feliz año 2018

Historia de la soldadura

      Alrededor de 1900, A. P. Strohmenger lanzó un electrodo de metal recubierto en Gran Bretaña, que dio un arco más estable, y en 1919, la soldadura de corriente alterna fue inventada por C. J. Holslag, pero no llegó a ser popular por otra década.
La soldadura por resistencia también fue desarrollada durante las décadas finales del siglo XIX, con las primeras patentes yendo a Elihu Thomson en 1885. La soldadura de termita fue inventada en 1893, y alrededor de ese tiempo, se estableció otro proceso, la soldadura a gas. El acetileno fue descubierto en 1836 por Edmund Davy, pero su uso en la soldadura no fue práctico hasta cerca de 1900, cuando fue desarrollado un soplete conveniente.
No duro mucho, cuando fue sustituida por la soldadura de arco, en la medida que continuaron siendo desarrolladas las cubiertas de metal para el electrodo (conocidas como fundente), que estabilizan el arco y blindaban el material base de las impurezas.

       La Primera Guerra Mundial causó un repunte importante en el uso de los procesos de soldadura, con las diferentes fuerzas militares procurando determinar cuáles de los varios procesos nuevos de soldadura serían los mejores. Los británicos usaron primariamente la soldadura por arco, incluso construyendo una nave, el Fulagar, con un casco enteramente soldado.

      Los estadounidenses eran más vacilantes, pero comenzaron a reconocer los beneficios de la soldadura de arco cuando el proceso les permitió reparar rápidamente sus naves después de los ataques alemanes en el puerto de Nueva York al principio de la guerra.
También la soldadura de arco fue aplicada primero a los aviones durante la guerra, pues algunos fuselajes de aeroplanos alemanes fueron construidos usando el proceso.
      Durante los años 1920, importantes avances fueron hechos en la tecnología de la soldadura, incluyendo la introducción de la soldadura automática en 1920, en la que el alambre del electrodo era alimentado continuamente. El gas de protección se convirtió en un tema recibiendo mucha atención, mientras que los científicos procuraban proteger las soldaduras contra los efectos del oxígeno y el nitrógeno en la atmósfera. La porosidad y la fragilidad eran los problemas primarios, y las soluciones que desarrollaron incluyeron el uso del hidrógeno, argón, y helio como atmósferas de soldadura.

       A mediados del siglo XX, fueron inventados muchos métodos nuevos de soldadura. 1930 vio el lanzamiento de la soldadura de perno, que pronto llegó a ser popular en la fabricación de naves y la construcción. La soldadura de arco sumergido fue inventada el mismo año, y continúa siendo popular hoy en día.       En 1941, después de décadas de desarrollo, la soldadura de arco de gas tungsteno fue finalmente perfeccionada, seguida en 1948 por la soldadura por arco metálico con gas, permitiendo la soldadura rápida de materiales no ferrosos pero requiriendo costosos gases de blindaje.

       La soldadura de arco metálico blindado fue desarrollada durante los años 1950, usando un fundente de electrodo consumible cubierto, y se convirtió rápidamente en el más popular proceso de soldadura de arco metálico. En 1957, debutó el proceso de soldadura por arco con núcleo fundente, en el que el electrodo de alambre auto blindado podía ser usado con un equipo automático, resultando en velocidades de soldadura altamente incrementadas, y ése mismo año fue inventada la soldadura de arco de plasma.
       La soldadura por electroescoria fue introducida en 1958, y fue seguida en 1961 por su prima, la soldadura por electrogas. Otros desarrollos recientes en la soldadura incluyen en 1958 el importante logro de la soldadura con rayo de electrones, haciendo posible la soldadura profunda y estrecha por medio de la fuente de calor concentrada.
Siguiendo la invención del láser en 1960, la soldadura por rayo láser debutó varias décadas más tarde, y ha demostrado ser especialmente útil en la soldadura automatizada de alta velocidad, Sin embargo, ambos procesos continúan siendo altamente costosos debido al alto costo del equipo necesario, y esto ha limitado sus aplicaciones.

FELIZ NAVIDAD Y AÑO NUEVO 2018

Como encender la fragua del herrero

Mucha gente piensa que encender la fragua es tan simple como encender un fuego, y en cierta modo lo es, pero debe hacerse de forma diferente. El fuego de la fragua debe ser interior, donde debe concentrar el calor para poder aplicarlo al hierro justo en el lugar preciso donde queremos moldear. Aquí explicamos el primer paso: encender la fragua.

Carbón, aire, fuego y agua son los elementos básicos necesarios para poner en marcha la fragua. Esta debe contar con una base sólida preparada para aguantar el calor y alojar en el centro, donde estará el fuego, un tubo que permita dosificar el aire que se utilizará para dar intensidad al fuego (actualmente el tubo cuenta con una turbina eléctrica de aire, que han suplido al tradicional fuelle con el que dispensaba aire el herrero). 

Sobre la base, se extiende el carbón que deberá ser de hulla y no de lignito que servirá para nutrir y arropar el hierro en cuestión. Es conveniente que todo quede cubierto, aunque para el encendido haremos un agujero entre el carbón en la parte donde se encuentra alojado el tubo dispensador de aire. Es ahí donde comenzaremos colocando un trozo de cartón, papel o paja con fuego, el que servirá de punto de arranque. 

Una vez que el cartón esté ardiendo e introducido sobre el agujero, se administrará un poquito de aire por el tubo, justo en el momento en el que se tapará el cartón ardiendo con el carbón de alrededor, haciendo una pequeña montaña (se puede usar para ello el husillo o un espetón). Comprobaremos que el fuego queda enterrado y no puede verse, pero una cortina de humo se proyectará hacia arriba (por ello es conveniente tener un buen sistema de aspiración o chimenea). 

Poco a poco iremos incrementando el aire que administramos hasta que una pequeña llama aparezca entre el carbón. Cuando aparece el humo blanco quiere decir que el carbón empieza a arder y cuando se pone rojo la fragua está lista. Ahora solo hay que pinchar con el espetón sobre la cavidad del tubo de oxígeno, lugar del núcleo del fuego que utilizaremos para calentar las partes del hierro a moldear. Para controlar el fuego que no se extienda y quede concentrado usaremos el cuarto elemento que es el agua (puede ser con una botella a chorro pequeño o con una pequeña escoba mojada).

Actualmente la fragua se sigue usando como una herramienta artesanal que permite llegar a donde no pueden llegar las máquinas. Gracias a la maquinaria moderna se han podido realizar trabajos mucho más perfectos y sofisticados, aunque la fragua sigue siendo ese complemento que siempre es necesario para llegar a donde no puede la tecnología moderna. 

Interpretación de dibujos técnicos (SOLDADOR)

Puertas de garaje innovadoras

El herrero Matías Abad

          Matias Abad aprendió de su padre, que tenía un taller en la localidad de Rillo, lugar donde  nació entorno a 1866. Se formó en el taller de forja de su padre y según algunos autores también en una herrería de la calle Muñoz Degrain de Teruel.

Maestro forjador en el Modernismo Matías Abad fue artesano de la forja afiligranada, un forjador en hierro activo en Barcelona y Teruel. El contenido de sus obras está siempre relacionadas con la flora y fauna que son motivos recurrentes de la ornamentación modernista. Matías Abad presenta rosas decorativas, ramos de laurel, azucenas, mariposas, un tritón, aldabones…

 Instaló su taller en la ciudad de Teruel, primero en la calle Bretón nº 6 (taller que aparece reflejado junto a su nombre y tres de sus obras expuestas en Barcelona), para luego transladarlo a la calle Alcañices, 1 (hoy Muñoz Degraín), frente a la puerta de la iglesia de San Pedro.

Taller de Matías  Abad

Participó en 1891 en la Exposición de Bellas Artes de Barcelona. Obtuvo en 1896 una medalla de segunda clase por su trabajo "Aldabón de hierro forjado en forma de quimera" en la Exposición de Bellas Artes e industrias artísticas de Barcelona. Matías Abad se impregnó en Barcelona de las ideas modernistas aplicándolas posteriormente en varios trabajos.

Abad participó en Barcelona en el taller del forja del "Castell dels Tres Dragons" (un edificio modernista construido entre 1887-1888 como Café-Restaurante para la Exposición Universal de Barcelona de 1888 por Lluís Domènech i Montaner). A Matias Abad, Luis Domènech i Montaner le llamaba "Vulcanus", pues Abad era el propietario de un taller conocido como El Vulcano en Teruel.

Obtuvo gran número de premios del Ateneo Artístico Turolense y de la Sociedad Económica Turolense de Amigos del País, llegando a ser miembro de la Real Academia de Bellas Artes de San Fernando. Falleció en 1923, aunque el taller permanecerá abierto, sucedido por su hijo Epifanio, hasta su fusilamiento en 1938 durante la Guerra Civil. Los talleres de forja con el nombre de "El Vulcano", que ambos formaran todavía tendrían continuidad en las manos de unos familiares (Andrés Sánchez, que era sobrino de Matias Abad), asociado con el también herrero Javier Escriche.

Será el máximo exponente de la forja modernista turolense, con obras como las rejas de la Casa Bayo (1903), Casa Ferrán, La Madrileña, Casa de Bernardo Sanz, Casa del Torico, Colegio San Nicolás de Bari, las farolas de la Escalinata de Teruel,...para el arquitecto Pablo Monguió. En la portada de la catedral de Teruel es digna de destacar la forja de la reja de entrada (1909), de estilo gótico flamígero, del rejero Matías Abad, autor también de las rejas del coro de la iglesia de San Pedro.

En el valle del Jiloca se conservan las cruces penitenciales del convento de las monjas en Báguena, así como la caja de caudales de dicho convento (con siete llaves), así como la reja que cierra el exterior de la iglesia de la parroquial de Calamocha.

Cómo soldar aluminio con electrodo

La reja del diablo

       La técnica de realización de la reja tiene poco de paranormal o de demoniaco, se trata de una reja machihembrada efectuada bajo una forma llamada de punzonado que la hace casi imposible de imitar y es muy original.  La dificultad para su realización es grande y sólo los maestros eran capaces de hacer una igual por eso decía de ella que “sólo el Diablo podía ser su creador” aunque este tipo de reja también tiene sus iguales en Florencia y en Austria.

        A simple vista parece una reja corriente, similar a las que defienden las ventanas de las casas de construcción tradicional. Al observar de cerca el férreo entramado advierto que el conjunto parece un entrelazado imposible de barras de hierro. Machos y hembras se alternan formando lo que parece una tela. Los maestros que la saben hacer quieren preservar en secreto la exclusividad del proceso, muy pocos conocen la técnica de ejecución de este tipo de forja y eso le da un valor añadido a su trabajo.  No se puede distinguir si hay trampa o cartón en el armado de esta malla, que parece hecha gracias a un pacto con fuerzas misteriosas del infierno, es de una ejecución técnica dificilísima: Sus barrotes se entrelazan por punzonados alternos, de forma que se entrelazan atravesando y siendo atravesados  de forma alternativa que hace muy difícil comprender el modo en que se fabricó. Hay quien dice que una reja de un metro cuadrado costaría unas de 200 horas de trabajo. Por esa dificultad en la ejecución se decía que solo pudo hacerla el diablo.

      El Maestro Adolfo Jarreta, reconocido a nivel nacional que trabajo sobre los años 1950 hizo esa misma labor en Albarracin (Teruel), con una técnica muy especial de la zona, sin soldadura a base de trabajo en la fragua aunque ya dejo de trabajar antes de los años 80 y en l990 murió.

Soldar tubo acero con hilo macizo 1 mm

Esto también es arte

Los yunques y martillos repican con fuerza en Villanueva del rebollar

      Cincuenta y seis  profesionales de la forja procedentes de todo el territorio nacional encendieron sus fraguas a partir del viernes hasta este domingo 24 en Villanueva del Rebollar de la Sierra durante el II Encuentro de Herreros para dar a conocer el trabajo artesanal del hierro.
    El encuentro ha sido organizado por la Asociación Cultural El Rebollar y promovido por Diego Lóbez, un joven herrero de la propia localidad que había participado en otras jornadas similares y pensó que sería un buen reclamo para dar a conocer la profesión y también el pueblo.Había especialistas del mundo de la forja artística procedentes de lugares tan variados como Galicia, País Vasco, Murcia, Cataluña, Segorbe, Castalla o Madrid. Además, había  herreros de la zona como de  Zaragoza, Mora de Rubielos , Beceite y Villaspesa.

     El repiqueteo de los martillos contra el yunque ha resonado durante todo el fin de semana en Villanueva del Rebollar de la Sierra y ha atraído a unas 1.500 personas, una cifra muy elevada para un municipio con apenas una veintena de habitantes en los meses invernales y 51 vecinos empadronados. Sobre el banco de trabajo se ha modelado un carro, un hombre con un cerdo, un lavadero o un herrero, entre otras cosas. Todas esas figuras a pequeña escala y muchas más colgarán del árbol de hierro que han forjado los herreros durante todo el fin de semana.

Foto en grupo de los participantes

     El sábado por la tarde también se hizo una demostración de cómo conseguían hacer hierro en el siglo XVIII con unos hornos escavados en la tierra para luego ir cargándolos de carbón vegetal y mineral de hierro  de las minas de Ojos Negros, realizando muchas capas alternas y proporcionadas las cantidades  de carbón vegetal y mineral de hierro que por medio del calor conseguir la reducción del hierro (eliminación del oxigeno) resultando una esponja llamada lupia con inclusiones de escoria y carbón vegetal.

    Villanueva del Rebollar, al igual que prácticamente todos los pueblos de la provincia, tuvo en el pasado un herrero que se ocupaba de mantener en buen estado las herraduras de las caballerías, algo primordial porque yeguas y machos eran la mano de obra con la que se trabajaba la tierra.

     Igual que ocurrió hace 2 años que los asistentes forjaron una valla para el parque infantil de la localidad, este año  todos los herreros participantes realizaron una obra conjunta que se quedará como recuerdo en la localidad, una escultura de un árbol basada en el mundo rural donde cada u no hizo su aportación personal. El domingo cada artesano ensamblo su pieza al árbol de forja para dar forma a esa obra con los pueblos y sus gentes, en este caso las de Villanueva, como protagonistas, quedando instado en el pueblo como resultado de la 2º edición de Encuentro de Herreros.

Programa de actividades del 2º Encuentro de Herreros en Villanueva del Rebollar

Soldando galvanizado

Soldadura sobre hierro galvanizado

    

      El componente principal del galvanizado es el zinc, este metal tiene un color gris plateado que funde a 450ºC y puede ser en caliente o electrolítico.

     La galvanización en caliente es un procedimiento para recubrir piezas terminadas de hierro/acero mediante su inmersión en un crisol de zinc fundido a 450 °C, consiste en depositar una capa de zinc (Zn) sobre hierro (Fe); ya que, al ser el zinc no se oxida y protege al hierro de la oxidación al exponerse al oxigeno del aire.

     El galvanizado electrolítico o cincado electrolítico es un recubrimiento sobre el acero con zinc al 99,9% de pureza, realizado mediante un proceso de electrolisis con corriente continua.

El galvanizado tiene un valor increíble en términos de protección de nuestra infraestructura. Se consume menos acero y se necesita menos materia prima porque el galvanizado permite que las estructuras de acero, puentes, rutas y edificios duren más. Con el tiempo, el galvanizado ayuda a mantener la integridad estructural de las piezas fabricadas de acero: las estructuras galvanizadas son más seguras. Además, como el acero galvanizado no requiere mantenimiento por décadas, su empleo en la construcción es un uso eficiente.

Como soldar galvanizado

     Para soldar acero galvanizado son las siguientes: para soldar, muchas veces te encontrarás con electrodos especiales; sin embargo, en muchas ocasiones es mejor soldar con un electrodo de rutilo  o con el sistema MAG con aportación de ER- 70S6 para soldadura normal.

Eso sí, al soldar, el galvanizado puede salpicar debido a que, al hacer contacto con el electrodo, la alta temperatura hará que el zinc se desprenda y se queme rebosando y salpicando la soldadura; y si no tienes el equipo de protección adecuado, te puedes quemar.

Por esta razón debes usar  ropa que cubra tu cuerpo para protegerte de las quemaduras; este es un punto que no debes tomar a la ligera.

Al soldar se prende el galvanizado y salpica, suelta esos vapores poniéndose blanquecino  se ve como van subiendo esos "hilos fantasmales" por sí solos y el chisporroteo de la soldadura es mucho mayor de lo normal, echando un humo blanco amarillento que es toxico  y además quedarte poros en la soldadura.
Recomiendo que pases una amoladora para quitar capa de zinc y soldaras mucho mejor, realizarlas en el área a soldadura bien ventiladas.

 Por eso, para los componentes estructurales galvanizados de una pieza fabricada, el revestimiento de zinc debería quitarse al  menos entre 2 cm de cada lado de la zona de soldadura prevista y en ambos lados de la pieza de trabajo. Amolar el revestimiento de zinc es el método preferido y más frecuente; quemar el zinc o hacer retroceder el zinc fundido del área de soldadura también son opciones.

Tubos galvanizados

Medidas de seguridad

     En primer lugar, es importante que tengas el equipo de seguridad apropiado. Usa el equipo indispensable cada vez que vayas a realizar tus trabajos. Este equipo consiste en los siguientes complementos:

Guantes de protección. Es importante usarlos, sobre todo porque habrá momentos en que tendrás que sujetar metales muy calientes; así, de esta forma podrás evitar quemaduras. La pantalla de soldadura puede ser normal o con ventilación.

Usa ropa adecuada para el trabajo. Si cubre todo tu cuerpo, mejor. Esto debido a que a la hora de soldar, la soldadura puede soltar chispas que podrían quemar tu cuerpo. También usa las botas de seguridad apropiados para el trabajo.

Pero lo más importante referente a este tipo de soldadura es la prevención de los humos que emana su ejecución al quemarse el zinc, para ello usaremos una buena mascarilla, tener buena ventilación o tener un buen extractor de humos justo en el punto de soldadura.

Soldadura MAG Posición 3G

Soldadura de puntos por resistencia (RSW)

      Para realizar este tipo de soldadura por puntos se aplica sobre las chapas a unir una corriente eléctrica. Esta corriente se transmite a través de unos electrodos con una determinada presión lo que eleva la temperatura de los materiales en ese punto a un estado pastoso en el cual se unen debido a la presión ejercida en el procedimiento.

       Éste es el sistema de soldadura se emplea con mayor frecuencia en fabricación y las características que posee frente a otros sistemas de unión son:

·  Siempre que su ejecución se lleve a cabo de la manera correcta, se obtienen soldaduras de buena calidad y uniformes, que presentan una zona fundida homogénea, sin huecos o grietas.

·  Su manejo es sencillo, ya que la mayoría de los equipos utilizados hoy en día, tanto en fabricación como en reparación, son automáticos. Por esta razón, la calidad final ya no depende tanto de la destreza del operario, sino de la regulación de los parámetros de la máquina de acuerdo con el tipo de trabajo que se desea realizar.

·  Ausencia de deformaciones y cambios en la estructura del material, debido a que la aplicación de calor es mínima y se lleva a cabo de forma muy localizada en la zona de contacto de los electrodos.

·  Las superficies que se obtienen son relativamente suaves, libres de fusión superficial o huellas profundas, que hacen innecesario un repaso posterior como operación de acabado.

·  No requiere material de aportación, lo cual reduce costes.

·  El desmontaje de piezas unidas por puntos de resistencia es sencillo. Haciendo uso de las herramientas específicas para esta función, se realizará de forma rápida y, lo que es aún más importante, sin causar desperfectos en las piezas adyacentes.

·  Es un sistema que permite restaurar la protección anticorrosiva antes de ejecutar la soldadura, mediante la aplicación de imprimaciones soldantes apropiadas.

Factores que influyen:

Presión: Ejercer la presión adecuada, alrededor de los diez kilogramos por milímetro cuadrado según el espesor y el material a soldar (Para los aceros actuales este valor incrementa).

Intensidad: La intensidad de la corriente debe ser la máxima sin llegar a fusionar el material.

Tiempo: El tiempo de soldadura debe ser corto y siempre dependiendo del espesor del material.

Las ventajas de la soldadura por puntos:

El método de soldadura por resistencia permite la unión exacta, segura y rápida de una gran variedad de tipos de materiales y formas.

Chapas, perfiles, barras, piezas estampadas, cables o cordones pueden ser soldados con mucha precisión entre electrodos puntiformes.

Para evitar deformaciones no deseadas en la parte externa de la pieza, el electrodo de contacto está concebido en este proceso de tal manera que se produzca el mayor área de contacto posible.

El uso de cabezales de soldadura múltiple es una solución viable para producir múltiples contactos de soldadura por puntos para lograr así una mayor fuerza de unión y aumentar la precisión.

La soldadura por puntos es un método de probada eficacia para soldar a largo plazo piezas con un gran número de los cabezales de soldadura disponibles.

Desventajas:

El costo inicial del equipo es alto.

Los tipos de uniones que pueden soldarse se limitan a las uniones sobrepuestas para la mayoría de los procesos de soldadura por resistencia (RW).

Soldadura TIG Alumínio - Reparación con grietas

El mineral de hierro de Teruel

       El hierro es un mineral que prácticamente no se encuentra puro en la naturaleza, por ello es necesario aplicar un procedimiento metalúrgico especial que recibe el nombre de siderurgia, a través del cual se purifica el mineral de hierro.

Los procesos que intervienen en la siderurgia son reducción o fundición, que consiste en someter al mineral en los hornos a temperaturas muy elevadas con la presencia de fundentes y combustible

Los fundentes son minerales que recogen las impurezas del hierro por ejemplo, la dolomita, la caliza y la magnesita.

Los combustibles eliminan el oxigeno contenido en el mineral, por lo general se utiliza el carbón como combustible.

La minería de superficie es el sector más amplio de la minería, y se utiliza para más del 60% de los materiales extraídos. Puede emplearse para cualquier material. Los distintos tipos de mina de superficie suelen estar asociados a determinados materiales extraídos. España es uno de los países más importantes en cuanto a minería. Produce unos 265.000 Kg. de hierro

Minas de hierro de Vizcaya
Estas minas son conocidas desde tiempos remotos, famosas por la excelente calidad de sus productos; en esta primera época se explotaba únicamente la hematites roja, pulverulenta, llamada "vena", que se encontraba en filoncillos dentro de la gran masa de mineral de hierro. Posteriormente y, sobre todo, después del descubrimiento de los convertidores Bessemer, se volcaron sobre Vizcaya las principales siderurgias europeas, debido fundamentalmente a la reducidísima presencia de fósforo del mineral.

Las minas de hierro de Ojos Negros de Teruel

       Se encuentran en la llamada “Sierra Menera”, en los límites de la provincia de Teruel y la de Guadalajara,  abandonadas desde 1986 debido al cierre de los altos hornos de Sagunto. El mineral principal es la goethita (fundamentalmente, limonítica) íntimamente relacionada con la siderita.

      Se cree que estos yacimientos eran ya conocidos por civilizaciones romanas y árabes como así lo demuestran los numerosos vestigios encontrados en la época de mayor esplendor en la explotación de estas minas. Fueron tan importantes que llegaron a tener ferrocarril propio para el transporte del mineral hasta el Puerto de Sagunto. 

Minas de hierro de Ojos Negros

       Hoy en día, el trazado del ferrocarril se ha convertido en una vía verde. El conjunto formado por más de veinte minas hacían de este yacimiento el más importante para la extracción de hierro en España. Las explotaciones eran a cielo abierto sin necesidad de galerías. Destaca una de las cortas anegada por el agua formando un bonito lago.

      En el pueblo de Ojos Negros llegaron a vivir cerca de 4000 trabajadores de las minas. Cerca de las explotaciones, se sitúa el barrio minero del que todavía se conservan las casas que para tal fin se construyeron. En Teruel, cesaron las actividades en el siglo pasado a mediados de los años 80. Se conservan parte de las instalaciones y gran cantidad de escombreras.

Soldadura TIG en Aluminio, Unión a tope en la Posicion Vertical ascenden...

II encuentro Herreros en Villanueva del Rebollar de la Sierra, Teruel

      El día 22 de septiembre a las 5 de la tarde hasta el domingo a las 2 del medio dia en  Villanueva del Rebollar de la Sierra empezara su segundo encuentro de herreros  al repicar de los yunques. Este pueblo turolense de 52 habitantes acogió el primer encuentro de herreros que se celebro en Aragón hace 2 años a 35 artesanos de toda España se  trasladaron hasta allí cargados con sus herramientas para la ocasión.

Durante todo el fin de semana, los artistas trabajarán al calor de sus fraguas y a la vista de los curiosos para moldear el hierro y dar a conocer su oficio. Una oportunidad única para los vecinos de las Cuencas Mineras de ver trabajar a los profesionales de un gremio del que ya quedan pocos adeptos: según la organización del encuentro apenas quedan cinco herreros artísticos en todo Aragón.

 

      Los artesanos trabajarán de forma colaborativa durante todo el fin de semana y recompensarán su implicación al municipio con un trabajo en común para decoración del pueblo hecho a mano y en directo.

El pabellón del pueblo ejercerá además como sala de exposiciones porque los herreros se  traen  consigo sus mejores trabajos y los compartirán con la población. Este año se esperan la participación de medio centenar de herreros y habrá nuevas sorpresas.

   Falta publicar  la programación de los actos distribuidos en los tres días que dura el encuentro que se realizara cuando la organización los tenga ultimados unas semanas antes de la cita.

Logotipo del soldador de TIG

Soldadura Aluminotermica

Yunque de bricolaje realizado con carril de tren

     El carril es el elemento que sirve de guiado del tren, puede llevar además señales eléctricas. Su forma y elementos que lo componen son los siguientes:

      La cabeza  es la superficie de rodadura. Es la parte del carril que sufre el desgaste.

 El alma  une el patín con la cabeza y tiene espesor uniforme (del orden del 25% de la anchura de la cabeza), es más ancha en la base.

El patín  es el ala inferior del perfil; debe tener la anchura suficiente para que la superficie de apoyo sobre la traviesa sea grande y haya un mejor reparto de presiones.

El peso del carril es en la actualidad en España:

En líneas principales de 54 Kg/m. 

En el caso de trenes de alta velocidad el peso mínimo es de 60 Kg/m.

   La longitud comercial de fabricación de los carriles es de 18 metros y una composición del o,4 de carbono, el 0,8% de manganeso y el o,2% de silicio como elementos de aleación, para formar una vía hay que empalmarlos mediante bridas, dejando unas juntas de dilatación para posibles problemas térmicos. 

    Con una punta de carril, un poco de herramienta y buenas manos podemos obtener un pequeño yunque para trabajos de bricolaje.

SOLDADURA TIG

Accesorios de purga para la soldadura

       Al soldar aceros de cromo-níquel auténticos, ocurrirá la oxidación en la costura de la soldadura y en el área alrededor de la soldadura si el oxígeno alcanza esa área despidiéndola. Esta situación es aún más grave al soldar titanio, zirconio, molibdeno y otros metales reactivos al gas. Las superficies con oxidación resultantes no serán más resistentes a la corrosión, y un tratamiento adicional será necesario. Remover la oxidación a través de medios mecánicos como, por ejemplo, el esmerilado, removerá no solamente la oxidación, pero removerá sin querer la protección pasiva encontrada en el metal contra la corrosión.

Pero en algunos casos como, por ejemplo, en tubos, es difícil o mismo imposible hacer eso. Otra posibilidad es usar gas de purga o gas de apoyo para eliminar esa ocurrencia y consecuencias durante el proceso de soldadura. El control de esta oxidación es hecho con el uso de gas y de purga, generalmente un gas inerte más pesado que el aire como, por ejemplo, el argón, en conjunto con los accesorios técnicos como, por ejemplo, unidades de purga, cinta de apoyo de aluminio e indicador de oxígeno.

     Estos dispositivos son proyectados para impedir que el oxígeno contamine el área de soldadura  en el tubo, bien como una medición exacta del valor del oxígeno interno, de modo que se pueda monitorear el tiempo de soldadura adecuada.

Es de suma importancia que el gas de purga sea distribuida a través de un metal perforado o de un difusor de gas metálico sinterizado. Esto permite que el gas de purga sea distribuido con baja velocidad adentro de la cámara de purga, eliminando la mixtura de argón y oxígeno a través del exceso de turbulencia – un factor clave para la alta calidad de la purga. Al mismo tiempo, la cámara de purga deberá ser sellada contra la penetración adicional del oxígeno.           Para acelerar el tiempo de purga, reducir la perdida de argón y aumentar la cualidad del purga, es recomendado  que las uniones del tubo sean sellados con una cinta libre de halógeno. El pegamento de las cintas comunes puede contaminar el material de tubo debido al contenido de halógeno. Los componentes usados deben ser fabricados con material o materiales libres de halógeno y resistentes al calor. La ventilación de la presión en exceso también deberá ser incluida para auxiliar en la ventilación del oxígeno y del exceso de gas de purga del ambiente purgado.

Lamina Hidrosoluble

Se disuelve por completo sin dejar ningún residuo. Fuerte en todas las direcciones.  Lámina Hidrosoluble y Súper Adhesivo para Purga de Soldadura son completamente biodegradables. Da resultados superiores sobre todos los demás productos hidrosolubles. 
Para el uso con duplex, aceros inoxidables, cromo-molibdeno, así como el titanio. Niveles de purga hasta 20 ppm alcanzables. Grandes presas bajo costo para un trabajos especiales. 

Cinta de Respaldo y Cinta para Purga de Soldadura

Disponible en las versiones de 80 amperios, 160 amperios y 240 amperios. Acelera la producción. Proporciona volver instalación de purga. Ideal para acero inoxidable y metales aleados. Ahorra costes de limpieza. Elimina defectos de soldadura. Adecuado para hojas, láminas, tubos, vasos. Bueno para soldadura horizontal o vertical. Sin especulación o molienda. No re-soldadura o re-trabajo. Bajo costo. Producto de enorme ahorro de dinero y equipo de soldadura accesorio fácil de usar. 

Tapones para Purga

Grande y fácil para la purga de soldadura, incluyendo la soldadura orbital. Hecho de nylon de calidad de ingeniería de hasta 150 mm (ø 6). Prácticamente irrompible. Se limpia fácilmente. No se oxida, corroe, paralizaría o bloqueo. Tamaños incorporan nervios de refuerzo para proporcionar rigidez en uso. Utilice para diámetros pequeños o impares. Para ser utilizado para la soldadura de purga ovalada y de tubos redondos, así como en los codos, tees y otros accesorios.

Cámara Flexible para Soldadura

La comodidad del operador y más fácil de usar. Muy bajo costo. Purga rápida y fácil. Soldaduras brillantes, relucientes libre de óxido. No ocupa espacio valioso. Entrega rápida. Grande ahorro de tiempo. Dos, tres o cuatro operadores pueden trabajar al mismo tiempo. Hermética al gas, la grande cremallera de entrada permite que grandes componentes entra y sale. Más puertos de guantes. 

Soldadura TIG - Tutorial para empezar en la posición 3G

Glosario de soldadura en español e ingles

acero al carbono
(carbon steel) Metal común, aleación de hierro y carbono. Los aceros al carbono son los metales más comúnmente usados.
acero de baja aleación
(low-alloy steel) Tipo de acero que contiene una mezcla de elementos además del carbono.
acero inoxidable
(stainless steel) Acero que resiste la corrosión. El acero inoxidable tiene un mínimo del 11 % de cromo..
aluminio
(aluminum) Metal no ferroso de color plateado-blanco que es suave y ligero. El aluminio es uno de los metales más difíciles de soldar.
arco eléctrico
(electric arc) Área en la cual la electricidad pasa del electrodo a la pieza de trabajo. El calor generado por el arco funde los metales base.
argón
(argon) Tipo de gas inerte incoloro, inodoro. El argón se usa comúnmente como gas protector..
charco de soldadura
(weld puddle) Área pequeña de metal fundido que se forma durante la soldadura. El charco de soldadura, al enfriarse, forma la unión permanente. Al charco de soldadura también se le llama baño de soldadura, baño fundido o charco fundido.
cordón de soldadura
(weld bead) Producto final de una unión que se ha soldado.
corriente
(current) Flujo de electricidad medido en amperios. La soldadura por arco requiere de un flujo continuo de electricidad para mantener el arco.
cortocircuito
(short circuit) Interrupción del flujo previsto de electricidad, especialmente cuando la corriente fluye y “no alcanza” a un dispositivo. Un cortocircuito provoca exceso de flujo de corriente.
desoxidantes
(deoxidizers) Sustancias que se usan para remover oxígeno de un material. El fundente contiene desoxidantes.
dióxido de carbono
(carbon dioxide) Gas pesado, incoloro e inodoro. El dióxido de carbono se usa comúnmente como gas protector.
electrodo
(electrode) Dispositivo que conduce electricidad. En la soldadura, el electrodo puede actuar también como metal de aporte.
electrodo consumible
(consumable electrode) Electrodo que conduce electricidad al arco y que también se funde en la soldadura como metal de aporte.
escoria
(slag) Fundente enfriado que se forma encima del cordón. La escoria protege al metal que enfría y luego se le elimina.
frecuencia
(frequency) Ritmo al que alterna la corriente eléctrica, expresado como número de ciclos por unidad de tiempo. La frecuencia se mide típicamente en Herzios (Hz) o ciclos por segundo.
fundente
(flux) Material no metálico que se usa para proteger el charco de soldadura y el metal sólido de la contaminación atmosférica.
fundente granular
(granular flux) Tipo de fundente integrado por numerosas partículas pequeñas. En SAW, esta capa de fundente granular cubre la soldadura y previene chispas y salpicadura.
gas protector
(shielding gas) Capa de gas inerte que protege al charco de soldadura y al arco de la contaminación atmosférica.
guías del cordón
(molding shoes) Contenedores que se presionan contra cada lado de la abertura entre los metales base a ser soldados. Las guías del cordón reúnen el metal soldador fundido.
helio
(helium) Tipo de gas inerte ligero, incoloro, no inflamable, El helio se usa comúnmente como gas protector.
hierro fundido
(cast iron) Metal consistente en hierro, más de 2,11% de carbono y de 1 a 3% silicio. Los hierros fundidos normalmente contienen cantidades mínimas de otros elementos.
inertes
(inert) Muy lentos o no reactivos. Los gases inertes se usan para protección.
metal de aporte
(filler metal) Tipo de metal que a veces se agrega a la unión en la soldadura por fusión. Los metales de aporte ayudan a la resistencia y a la masa de la unión soldada.
plasma
(plasma) Tipo de gas que se vuelve eléctricamente conductivo cuando se le calienta aproximadamente a 54,000°F (30,000°C).
protección
(shielding) Gas o tipo de fundente que proporciona protección al área de soldadura.
salpicadura
(spatter) Gotitas de metal líquido que salen del proceso de soldadura. Las salpicaduras pueden dejar puntos no deseados de metal sobre la superficie de una pieza de trabajo.
Sociedad Americana de Soldadura
(American Welding Society) Sociedad no lucrativa que regula los estándares industriales de soldadura.
soldador
(welder) Persona que realiza la soldadura.
soldadura
(welding) Proceso de unión que utiliza calor, presión y/o químicos para fundir y unir dos materiales de manera permanente.
soldadura con varilla
(stick welding) Otro nombre para la soldadura por arco metálico protegido o SMAW.
soldadura MIG
(MIG welding) Otro nombre de la soldadura por arco metálico con gas o GMAW.
soldadura por arco
(arc welding) Proceso de soldadura por fusión que utiliza electricidad para generar el calor necesario para fundir los metales base.
soldadura por arco con núcleo fundente
(flux-cored arc welding) Proceso de soldadura por arco que usa un electrodo consumible continuamente alimentado y que contiene fundente en un centro hueco. También se le llama FCAW.
soldadura por arco con núcleo fundente autoprotegida
(self-shielded flux-cored arc welding) Tipo de proceso FCAW que usa solamente un electrodo tubular de cable lleno con fundente.
soldadura por arco con núcleo fundente protegida con gas
(gas-shielded flux-cored arc welding) Tipo de proceso FCAW que usa un electrodo tubular de cable lleno con fundente y un gas protector externo. FCAW protegida con gas proporciona doble protección.
soldadura por arco de plasma
(plasma arc welding) Proceso de soldadura por arco que usa un electrodo no consumible de tungsteno, el cual emite un gas plasma hacia el arco y un gas protector externo. La soldadura por arco de plasma se usa comúnmente para soldaduras profundas y estrechas.
soldadura por arco de tungsteno con gas
(gas tungsten arc welding) Proceso muy preciso de soldadura por arco que usa un electrodo de tungsteno no consumible. También se le conoce como soldadura GTAW o TIG.
soldadura por arco metálico con gas
(gas metal arc welding) Proceso de soldadura por arco en el cual el electrodo de metal sin forro y el gas protector inerte se suministran a la soldadura por medio de una pistola de soldar. También se le conoce como soldadura GMAW o MIG.
soldadura por arco metálico protegido
(shielded metal arc welding) Proceso de soldadura por arco que usa una varilla cubierta con fundente. También se le conoce en el taller como SMAW o soldadura con varilla.
soldadura por arco sumergido
(submerged arc welding) Proceso de soldadura por arco que usa un electrodo consumible de cable, el cual deposita una capa de fundente sobre la soldadura para prevenir salpicaduras. También se le conoce como SAW.
soldadura por electrogas
(electrogas welding) Tipo de proceso de soldadura por arco que usa un electrodo consumible continuo, el cual deposita metal fundido en las guías del cordón. Este tipo de soldadura por arco se usa generalmente para soldadura en posición vertical.
soldadura por fusión
(fusion welding) Proceso de soldadura que funde los metales base en la unión. Al enfriarse, la unión soldada suele ser más fuerte que los metales base.
soldadura TIG
(TIG welding) Otro nombre para la soldadura por arco de tungsteno con gas o GTAW.
transferencia en cortocircuito
(short circuit transfer) Tipo de transferencia de metal que ocurre cuando el electrodo de cable toca la pieza de trabajo y produce un cortocircuito y corriente elevada. El nivel elevado de la corriente causa una violenta transferencia de metal que crea la soldadura.
transferencia globular
(globular transfer) Tipo de transferencia de metal que ocurre cuando el electrodo de cable toca la pieza de trabajo y produce una bola grande de metal que se deposita en el charco de soldadura.
transferencia por rocío
(spray transfer) Tipo de transferencia de metal que ocurre cuando el metal del final del electrodo de cable se funde en gotitas pequeñas y finas, creando un arco estable y poca salpicadura.
tungsteno
(tungsten) Metal gris que es muy fuerte a temperaturas elevadas. El tungsteno se usa para fabricar electrodos no consumibles
unión
(joint) Punto en el que se juntan dos materiales que se unen. La soldadura crea una unión permanente.

Soldadura TIG - Consejos para empezar a soldar aluminio

Errores Comunes del Soldador de electrodo revestido

      Al momento de Soldar debemos ser muy cuidadosos con los mas mínimos detalles, por eso recomiendo siempre ser minucioso en nuestra labor y estrictos en no realizar malas practicas que puedan afectar la integridad del electrodo y la calidad de la soldadura.

1- Cebar el arco por fuera del área donde quedara el depósito.
Dar golpe de arco fuera de esta zona puede dañar el metal base, pues con el tiempo se corre el riesgo de causar grietas en el material, lo que pone en riesgo la estructura.

2- No trabajar en el rango de corriente recomendada.
Si el operario elige más corriente de la recomendada el electrodo se consume mucho más rápido, el revestimiento se quema y se genera exceso de salpicaduras.

3- No retirar la escoria.
La escoria no es mala, sirve para proteger el depósito mientras solidifica, pero una vez terminado cada pase hay que retirarla, pues si se queda dentro del depósito puede generar problemas de concentración de esfuerzos que aumentan el riesgo de fracturas.

4- No limpiar el área de la soldadura.

Siempre recuerdo esta frase “Los soldadores somos como cirujanos del metal”; y como el cirujano debemos limpiar muy bien nuestra área de trabajo para evitar contaminación. Por eso antes de soldar limpie y seque las superficies a unir de óxido, aceites, grasa, pintura o cualquier impureza”.

5- Romper el electrodo, doblarlo afectar su integridad. 
Algunos soldadores doblan el electrodo para alcanzar zonas difíciles o para no usarlo por completo, esto rompe el revestimiento daña por completo el insumo y afecta gravemente el proceso y la calidad de la soldadura.

Soldadura TIG - Soldadura sanitaria en español

La herreria

Analisis de una radiografía de soldadura

      El análisis de la placa radiográfica debe hacerse en una habitación oscura con el fin de aumentar el contraste  y con un negatoscopio adecuado, relacionándolos con los procesos de soldeo susceptibles de generar este defecto.

•    Falta de penetración.
 Imagen radiográfica:    Línea  oscura, continua  o  intermitente  en el  centro  del cordón  de soldadura.

•    Falta de fusión.
Imagen radiográfica: Línea oscura delgada con bordes muy definidos. La línea puede tender a ser ondulada y difusa, según sea la orientación del defecto respecto a la dirección de la radiación.El defecto de falta de fusión no siempre es detectable por radiografía. En el caso de que el baño de fusión se derrame sobre la superficie sólida del metal base, este solidificará quedando íntimamente unido, por lo que la radiografía no detectará variaciones volumétricas. El defecto sólo se detecta cuando queda una cavidad como consecuencia de esta falta de fusión.Este tipo de defecto es especialmente peligroso en soldaduras bajo protección gaseosa, y normalmente se suele presentar entre la pasada de raíz y la segunda pasada.

•    Porosidad.
 Imagen radiográfica: aparecen representadas por manchas negras, muy definidas. Dependiendo del tipo de porosidad pueden presentar distinta morfología, distinguiéndose las que presentan un aspecto circular, poros ordinarios y las que presentan un aspecto de gusano, poros vermiculares.

•    Inclusiones.
 Imagen radiográfica: Manchas de contorno irregular. Dependiendo del material causante de la inclusión presentan las siguientes tonalidades:
-   Manchas oscuras: Inclusiones de    óxidos, escorias, restos de fundente,…..
-   Manchas claras: Inclusiones de    metales pesados, principalmente tungsteno. Este tipo de defecto aparece sólo en el soldeo TIG, cuando por fusión del electrodo de tungsteno se introduce parte del mismo en el cordón de soldadura. El Tungsteno absorbe en mayor medida la radiación por lo que la presencia de este hace que aparezca en forma de manchas blancas sobre el cordón.

•  Exceso de penetración: Descolgadura.
 Imagen radiográfica: Aparece como una mancha blanca en el centro del cordón con un carácter más o menos continuo.

•  Mordedura.
  Imagen radiográfica. Aparece como una mancha oscura situada sobre los bordes de la soldadura. Cuanto más oscura, más profundidad presenta el defecto. Además si el cambio de tonalidad cambia bruscamente denota un cambio brusco de la mordedura y por tanto una transición menos suaves, lo que resulta especialmente perjudicial para las propiedades de la unión.
Las mordeduras pueden aparecer tanto en el cordón de raíz como en el acabado.

•  Falta de sobreespesor.

   Imagen radiográfica. Aparece con un color ligeramente más oscuro respecto al fondo de la pieza.Grietas.
   Imagen radiográfica. Aparece como una línea oscura, más o menos perfilada.