Cómo empalmar cordones con SMAW

FELIZ NAVIDAD a todos los soldadores

Metrología

La metrología (del griego medida y  tratado) es la ciencia de la medida. Tiene por objetivo el estudio de los sistemas de medida en cualquier campo de la ciencia.

Instrumentos de medición usados en procesos de mecanizado.

Pie de rey o Calibrador Vernier Universal: El calibrador o pie de rey es insustituible para medir con precisión elementos pequeños (tornillos, orificios, pequeños objetos, etc). Para medir exteriores se utilizan las dos patas largas, para medir interiores (p.e. diámetros de orificios) las dos patas pequeñas, y para medir profundidades un vástago que va saliendo por la parte trasera, llamado sonda de profundidad. Para efectuar una medición, ajustaremos el calibre al objeto a medir y lo fijaremos. La pata móvil tiene una escala graduada (10, 20 o 50 divisiones, dependiendo de la precisión).
La medición con este aparato se hará de la siguiente manera: Primero se deslizará la parte móvil de forma que el objeto a medir quede entre las dos patillas si es una medida de exteriores. La patilla móvil indicará los milímetros enteros que contiene la medición. Los decimales deberán averiguarse con la ayuda del nonio. Para ello observaremos qué división del nonio coincide con una división (cualquiera) de las presentes en la regla fija. Esa división de la regla móvil coincidirá con los valores decimales de nuestra medición.

Calibre de profundidad: es un instrumento de medición de igual parecido a los anteriores, pero tiene unos apoyos que permiten la medición de profundidades, entalladuras y agujeros. Tienen distintas longitudes de bases y además son intercambiables.

Micrómetro: (del griego micros, pequeño, y metros, medición), también llamado Tornillo de Palmer, es un instrumento que sirve para medir con alta precisión (del orden de una micra, equivalente a 10 − 6 metros) las dimensiones de un objeto. Para ello cuenta con 2 puntas que se aproximan entre sí mediante un tornillo de rosca fina, el cual tiene grabado es su contorno una escala. La escala puede incluir un nonio. Frecuentemente el micrómetro también incluye una manera de limitar la torsión máxima del tornillo, dado que la rosca muy fina hace difícil notar fuerzas capaces de causar deterioro de la precisión del instrumento.

Reloj comparador: es un instrumento que permite realizar comparaciones de medición entre dos objetos. También tiene aplicaciones de alineación de objetos en maquinarias. Necesita de un soporte con pie magnético.

Gramil, o calibre de altitud: es un instrumento capaz de realizar mediciones en altura verticalmente, y realizar señalizaciones y paralelas en piezas.

Goniómetro universal: es un instrumento que mide el ángulo formado por dos visuales, cifrando el resultado. Dicho ángulo podrá estar situado en un plano horizontal y se denominará “ángulo azimutal”; o en un plano vertical, denominándose “ángulo cenital” si el lado origen de graduación es la línea cenit-nadir del punto de estación; o “ángulo de altura” si dicho lado es la línea horizontal del plano vertical indicado que pasa por el punto de vista o de puntería.

Nivel de agua: es un instrumento de medición utilizado para determinar la horizontalidad o verticalidad de un elemento. Es un instrumento muy útil para la construcción en general y para la industria. El principio de éste instrumento está en un pequeño tubo transparente (cristal o plástico) el cual está lleno de líquido con una burbuja en su interior. La burbuja es de tamaño inferior a la distancias entre las 2 marcas. Si la burbuja se encuentra entre las 2 marcas, el instrumento indica un nivel exacto, que puede ser horizontal o vertical.

Tacómetro: es un instrumento capaz de contar el número de revoluciones que desarrolla una maquinaria por unidad de tiempo.

Polimetro: instrumento capaz de medir la tensión de corriente normal que hay en un equipo, además de algunas funciones más que tenga el instrumento, dependiendo del fabricante.

Galgas para roscas y espesores: son reglas comparación para ver que el tipo de rosca de una tornillo o el espesor de un elemento. La galga de rosca puede ser de rosca Métrica o Whitworth.

Balanza electrónica: instrumento que es capaz de medir el peso de un determinado elemento. Las hay de distintos tamaños y de distintos rangos de apreciación de pesos.

Calibres Tapones cilíndricos (pasa y no pasa): son elementos que sirven para comprobar el diámetro de agujeros y comprobar que se adaptan a lo que necesitamos, para respetar las tolerancias de equipo, se someten a la condición de pasa/no pasa y tienen el uso contrario al calibre de herradura.
Calibres de herradura: sirve para medir el diámetro exterior de piezas con la condición de pasa/no pasa. Tiene el uso contrario de los tampones cilíndricos.
Calibre de rosca: son instrumentos que nos permiten medir la rosca tanto de un macho como de una hembra, sometidos a la condición de pasa/no pasa.

Lupa: es un instrumento de inspección que nos permite ver objetos y características que nos es imposible ver a simple vista. Consigue aumentar lo que estamos viendo, el aumento depende de la graduación óptica del instrumento.

Microscopio estereoscopio: instrumento de visualización que nos permite ver aspectos o características de objetos con una visión microscópica, y con los dos ojos simultáneamente.

Proyector de perfiles: instrumento que permite ampliar con un factor conocido, una pieza y poder observar su estructura más pequeña mediante la reflexión de su sombra.

Termómetro infrarrojo: instrumento que permite realizar mediciones de temperatura en el lugar donde apunta su haz de infrarrojos, se usa para conocer la temperatura de lugares de difícil acceso o de mucha altura.

Durómetro: Verificador de dureza, Durómetro: instrumento electrónico que permite medir y hacer pruebas de la dureza de distintos materiales, ya sean metálicos, cerámicos, plásticos o de piedra.

Soldadura TIG orbital, video

Soldadura TIG orbital

Es el proceso de soldar circularmente una pieza cilíndrica fija o fijada en un soporte (conductos, tuberías, etc).

Para este propósito, la antorcha se desplaza sobre una guía y recorre la pieza de manera circular.

Esta es la razón por la cual el proceso recibe su nombre, pues la palabra “Orbit“ viene del Latín y se refiere al movimiento de la luna alrededor de la tierra.

Con esta técnica se esperan resultados reproducibles y de alta calidad, por esta razón normalmente se emplea el método de soldadura TIG.

Uno de los obstáculos a superar es la acción de la fuerza de la gravedad en el baño de fusión.

Esto se logra con la adecuada programación del equipo orbital.

Con el proceso de soldadura orbital, todas las posiciones son posibles.

Efecto de la gravedad en la soldadura en estado liquido

Ventajas de la soldadura orbital

-Alta calidad en el cordón

-Alta seguridad del método

-Resultados totalmente reproducibles

-No hay necesidad de un soldador calificado

-Rentabilidad gracias al método automatizado

-Tiempos de producción cortos

-Posible en espacios de difícil acceso, que probablemente serian imposibles para una soldadora manual

-Mínima contaminación debido a las condiciones del medio ambiente

-Mínima (ó cero) aparición de oxido

-Documentación del proceso

-Adecuado para construcciones exteriores

Factores principales que influyen en el cordón durante la soldadura orbital:

-Preparación de las superficies a soldar

-Gas de protección y depurador

-Electrodo de tungsteno (Wólframio)

-Tobera

-Distancia entre el electrodo de tungsteno y la pieza

-Centrado del dispositivo de depurado

-Condiciones ambientales (temperatura, lugar)

 Que se debe tener en cuenta en la soldadura orbital?

-Diámetro exterior del tubo

-Espesor de las paredes

-Distancia entre los tubos

-Distancia hasta el próximo obstáculo

-Longitud de la parte recta del tubo

-Longitud de la parte recta del codo
           -Altura del delantal 

Tubo de A.Inox. soldado con TIG orbital

Medicion de cordón y garganta de soldadura.

Fundiciones de hierro

   

       Las fundiciones de hierro son aleaciones de hierro carbono del 2 al 5%, cantidades de silicio del 2 al 4%, del manganeso hasta 1%, bajo azufre y bajo fósforo. Se caracterizan por que se pueden vaciar del horno cubilote para obtener piezas de muy diferente tamaño y complejidad pero no pueden ser sometidas a deformación plástica, no son dúctiles ni maleables y poco soldables pero sí maquinables, relativamente duras y resistentes a la corrosión y al desgaste.

     Las fundiciones tienen innumerables usos y sus ventajas más importantes son:
- Son más fáciles de maquinar que los aceros.
- Se pueden fabricar piezas de diferente tamaño y complejidad.
- En su fabricación no se necesitan equipos ni hornos muy costosos.
- Absorben las vibraciones mecánicas y actúan como autolubricantes.
- Son resistentes al choque térmico, a la corrosión y de buena resistencia al desgaste.

De acuerdo con la apariencia de su fractura, las fundiciones pueden ser grises, blancas, atruchadas, aunque también existen las fundiciones maleables, nodulares y especiales o aleadas.

Propiedades

Es muy frágil, dureza baja de unos 80 a 100 HB, resistente al choque térmico, a la corrosión, absorbe las vibraciones, bajo costo y poco soldable comparado con el acero.

Aspecto

La superficie exterior en la fundición es de color gris oscuro, mientras que la fractura es oscura (fundición negra) o gris (fundición gris) o atruchada (puntos claros sobre fondo oscuro, o viceversa) o clara (fundición blanca); al aire libre, la superficie externa se cubre de herrumbre (óxido hidratado de hierro) de color rojo pardo que penetra lentamente en el interior.

Temperatura de fusión:
Varía con la composición y el aspecto de la fundición. En promedio es:

Fundición negra gris 1200° C
Fundición blanca 1100° C

Resistencia a la tracción:
La fundición gris tiene una carga de rotura a la tracción que, de cerca de 15 Kg/mm2 , llega a los 30 , 40 y 45 Kg/ mm2. Las fundiciones aleadas y las esferoidales sobrepasan este límite llegando a cargas que se pueden comparar a las de los aceros de calidad (70 y hasta 80 Kg/ mm2.) en las fundiciones maleables las cargas de rotura son de por lo menos 32 Kg/ mm2, generalmente en torno a 40 Kg/ mm2.
La resistencia a la comprensión es mayor, y para las fundiciones grises normales resulta cerca de tres veces la de la tracción: por eso, como vemos, es aconsejable someter las piezas de fundición a esfuerzos de compresión, más bien que a los de tracción.

Resistencia al choque:
El choque y la resiliencia son solicitaciones dinámicas, y en su confrontación la fundición se comporta de un modo particular. Las fundiciones grises , resisten no muy bien los choque y son frágiles porque no sufren deformaciones plásticas. Las fundiciones maleables, por el contrario, y las de grafito nodular (fundiciones dúctiles) resisten bien; no obstante, si los choques está contenidos en el límite de seguridad; las fundiciones grises tienen un óptimo comportamiento, por su propiedad característica de amortiguar las vibraciones, por esto (además de por razones económicas) se ha llegado a sustituir los cigüeñales de acero tratado para compresores y para motores de combustión interna, por árboles colados con fundición gris, obteniéndose un funcionamiento más regular más suave y menos ruidoso.

Dureza: 
La dureza de la función es relativamente elevada. La fundición gris tiene una dureza de 140 a 250 Brinell, se puede mecanizar fácilmente, porque la viruta se desprende mejor y por la presencia de grafito liberado, que lubrica el paso de la viruta sobre el corte de la herramienta,
la Viruta es siempre escamosa, excepto en las fundiciones maleables y en las de grafito nodular.
Las fundiciones blancas tienen una dureza superior a 350 a 400 Brinell.
Hasta cerca de 550 Brinell se pueden mecanizar con herramientas de carburo; más allá, requieren la muela de esmeril


Otras propiedades:

La fundición no es dúctil, no es maleable (en el verdadero sentido de la palabra); se puede soldar al latón; en la soldadura oxiacetilénica y en la eléctrica de arco, el metal de aporte (acero o fundición) adquiere una elevada dureza y sólo con alguna dificultad puede ser trabajado.
La fundición puede recibir baños galvánicos (ser niquelada, por ejemplo), ser galvanizada en caliente, estañada y esmaltada al fuego (piezas de uso doméstico y para la industria química)

Reparar grietas en la fundición sin soldadura

La forja en el modernismo de Teruel

      A principios  del siglo XX en el año 1910 en Teruel se inicia un proceso de reforma interna consecuencia de las nuevas necesidades sociales, tecnológicas y apetencias constructivas.

     La llegada del modernismo a Teruel viene de la mano del arquitecto catalán Pablo Monguió un discípulo de Gaudi. Se pone al servicio de familias capaces de costear la obra y la burguesía encuentra en él al arquitecto que individualiza y personaliza sus casas. Monguió, a su vez, encontrará en Teruel artesanos como Matías Abad, en el hierro, Rubio, en la madera, que son capaces de hacer realidad sus diseños.

Movimiento, que implica innovación, energía, transformación y fluidez son los aspectos dinámicos que se expresarán a través de la ondulación, la variedad y la asimetría.

Casa El Torico, La Madrileña y Casa Bayo

La casa Timoteo Bayo, (Los retales) 1902

Ermita del Carmen  1913

 La Casa de Tejidos El Torico (caja rural) 1912

 L a Casa Ferrán, 1910

Puerta entrada  de la Catedral 1910

Archivo histórico (escuelas del Arrabal) 1913

Asilo de san José (San Julián )1915

 Al igual que la Casa de la Madrileña son algunos de los mejores ejemplos de este movimiento artístico en la ciudad de Teruel.

Casa Escriche, Casa Ferrán y Faroles de la Escalinata

     Las herrerías de la ciudad, son un total de 7, siendo la más destacada la de Matias Abad, pieza fundamental en el desarrollo de la forja modernista turolense, esta herrería se encontraba en la llamada Calle Alcañices 1, cerca de la iglesia de San Pedro en pleno centro de la ciudad por otro lado es destacable la de León Andrés que se encuentra en la calle de San Juan 26,Manuel Asensio en la calle de Joaquín costa 49 Manuel Bayo en la calle de San Juan 69, Vicente Blasco en la carretera de San Julian, Javier Escriche en la calle de San Miguel 4, junto a la parroquia del mismo nombre y Jorge Esteban en la calle de la fontana 46.

De todos ellos Matías Abad es el artesano clave de la forja, prácticamente toda la gran forja modernista turolense salió de sus talleres, que tenían un nombre curioso, “El Vulcano”, el artesano turolense debió de alcanzar importante renombre puesto que a partir de entonces sus trabajos se extendieron por distintos puntos de la geografía nacional, se han documentado obras suyas en Andalucía, Aragón, Madrid y Valencia.

Flores de la puerta de la Catedral y esquema de la flor

      Las características que en general permiten reconocer la forja del modernismo son:

Inspiración en la naturaleza y el uso profuso de elementos de origen natural, representando insectos como la abeja y la mariposa, pero con preferencia en los vegetales, como la yedra, flores y hojas, tallos arqueados saliendo de un mismo punto o el latigueo y las formas redondeadas de tipo orgánico entrelazándose con el motivo central.

      Uso de la linea curva y la simetría; tanto en las plantas y alzados de los edificios como en la decoración de la forja,todo unido con la técnica del remachado.

Accidente de soldadura con el oxicorte

El herrero y artesano Matías Abad Civera

       Nacido en Rillo (hacia 1870) aprendió el oficio de herrero en el taller que tenía su padre en Rillo, llegando a ser un artista de la forja modernista. Se dice que la totalidad de la forja y repujado salió de sus talleres El Vulcano, situados en la calle Alcañices de Teruel, ahora llamada, Muñoz Degraín. Su trabajo se extiende por toda la geografía nacional, principalmente Madrid, Aragón, Andalucía y Valencia. Fue admirado y premiado en exposiciones nacionales llegando a ser miembro de la Real Academia de Bellas Artes de San Fernando.

Talleres Vulcano ,estado actual

       

      Su hijo Epifanio, que también aprendió el oficio, murió en la Guerra Civil, privándonos de un gran artista. El taller en la posguerra siguió trabajando con Andrés Sánchez, sobrino de Matías Abad, con el que había colaborado en los últimos años, y con Javier Escriche, herrero de Teruel. Ambos continuaron la labor artesana, adaptada a la situación socio-económica de la ciudad y el gusto artístico del momento. Se le atribuyen numerosas obras y de mucha importancia entre ellas; la reja de los balcones de la Casa Bayo (1902); la forja de la Casa La Madrileña; las farolas de la Escalinata; la reja de la puerta de la Catedral de Teruel; y muchas otras.

        El contenido de sus obras está siempre relacionado con la flora y fauna que son motivos recurrentes de la ornamentación modernista. Matías Abad presenta rosas decorativas, ramos de laurel, azucenas, una mariposa, un tritón, aldabones, etc.

Reja de la puerta de la Catedral

          El Modernismo turolense no hubiera sido lo mismo sin el trabajo de Matías Abad, artesano de la forja afiligranada, su obra más destacada la verja de la puerta principal de la Catedral. Las rejas, los balcones, las ventanas o los miradores con decoración férrea vegetal, curvilínea y sinuosa que ornamentan las principales obras modernistas del centro de Teruel  fueron realizadas en sus talleres "El Vulcano" en un tiempo en el que la soldadura de hoy no existía, la única era la soldadura “a la calda” realizada en la fragua y el método de unión que se utilizaba por excelencia era el remachado. Tuvo una colaboración fructífera con el arquitecto tarraconense Pablo Monguió discípulo de Gaudi, que llegó a Teruel por primera vez a finales del siglo XIX como titular municipal. Esta enterrado en el cementerio de Teruel en una cripta, murió en marzo del año 1923.

Lápida de Matías Abad

Soldadura a "la calda" en la fragua

Galgas para medir gargantas de soldadura y espesores

Maletín con utillaje para inspecciones de soldadura

OTEIZA EN EL MUSEO SALVADOR VICTORIA

     Una exposición de Jorge Oteiza, uno de los escultores más relevantes del siglo XX, radical y visionario, muestra el proceso de investigación experimental de este artista y su concepto del "ser estético" y del “arte para el hombre", a partir de hoy en el Museo Salvador Victoria.

    La exposición, titulada "Oteiza. El ser estético", ofrece 37 obras, 6 esculturas y 31 dibujos de siete "familias" relacionados con cada una de las piezas, fechadas todas en los años más fructíferos de este artista, entre 1950 y 1958.

Permite apreciar la evolución del proceso experimental de Oteiza, desde sus esculturas figurativas a la abstracción y la creación del vacío en sus cajas y esferas.

    Oteiza es un artista puente entre el periodo de las vanguardias y la generación de la posguerra, y alcanza su influencia en sectores artísticos, culturales y políticos. Se mantuvo distante y crítico con los reconocimientos oficiales, siempre manteniendo su particular posición iconoclasta en lo ideológico y político.

     Las creaciones escultóricas de Oteiza, en su mayoría diseños de formato reducido, han extendido su presencia en fechas recientes mediante la elaboración de réplicas a tamaño monumental, que han suscitado opiniones contrapuestas ya que algunos entendidos consideran que el cambio de escala altera la concepción del artista. 

      En 1992 donó su legado al pueblo de Navarra. Tras su muerte, en primavera de 2003, abrió sus puertas al público la Fundación Jorge Oteiza, en la localidad de Navarra de Alzuza, ocupando lo que fue su casa y taller.

      Las obras proceden de la Fundacion Museo Jorge Oteiza de Alzuza (Navarra), que dirige Gregorio Díaz Ereño, y es fruto de la colaboración de ambas instituciones y de sus directores y la viuda del pintor Salvador Victoria Marie Claire Decay, para ofrecer la primera exposición del artista vasco en Teruel.

      Los dibujos y collages son bocetos y documentos con anotaciones y observaciones de Oteiza en su investigación estética sobre la luz y un lenguaje espacial nuevo, que luego tomarían forma como esculturas.

     El concepto de "ser estético" de Oteiza está presente con fuerza en esta exposición: "Quiero remitificar y sacralizar los espacios vacíos para que sirvan de trascendencia, de protección estética y religiosa del hombre, que se apoye en estos espacios trascendentes de naturaleza estética", escribió el escultor,

      La exposición comienza con una obra de 1950, "Figura para regreso de la muerte", de la que los dibujos muestran el vaciado de la figura humana, que Oteiza aplicó a una de sus obras emblemáticas, el friso de los apóstoles de la fachada de la Basílica de Arantzazu, en Oñate (Guipuzcoa), un proyecto del arquitecto Saenz de Oiza, en el que también colaboran artistas como Chillida, Lucio Muñoz y el propio Salvador Victoria

    Destaca en la exposición el bronce "Cabeza de Apóstol", de 1953, cuya instalación en el friso de la basílica tuvo que esperar hasta 1968, debido al rechazo de la Iglesia.

La soldadura por arco plasma

      La soldadura por arco plasma es conocida técnicamente como PAW (Plasma Arc Welding), y utiliza los mismos principios que la soldadura TIG por lo que puede considerarse como un desarrollo de este último proceso. Sin embargo, tanto la densidad energética como las temperaturas son en este proceso mucho más elevadas ya que el estado plasmático se alcanza cuando un gas es calentado a una temperatura suficiente para conseguir su ionización, separando así el elemento en iones y electrones. La mayor ventaja del proceso PAW es que su zona de impacto es dos o tres veces inferior en comparación a la soldadura TIG, por lo que se convierte en una técnica óptima para soldar metal de espesores pequeños.

     En la soldadura por plasma la energía necesaria para conseguir la ionización la proporciona el arco eléctrico que se establece entre un electrodo de tungsteno y el metal base a soldar. Como soporte del arco se emplea un gas, generalmente argón puro o en ciertos casos helio con pequeñas proporciones de hidrogeno, que pasa a estado plasmático a través del orificio de la boquilla que estrangula el arco, dirigiéndose al metal base un chorro concentrado que puede alcanzar los 28.000 ºC. El flujo de gas de plasma no suele ser suficiente para proteger de la atmósfera al arco, el baño de fusión y al material expuesto al calentamiento. Por ello a través de la envoltura de la pistola se aporta un segundo gas de protección, que envuelve al conjunto.

      La soldadura por plasma (PAW) se presenta en tres modalidades:

1. Soldadura microplasma, con corrientes de soldadura desde 0.1 Amp. hasta 20 Amp.

2. Soldadura por fusion metal to metal, con corrientes de soldadura desde 20 Amp. hasta 100 Amp.

3. Soldadura Keyhole, por encima de los 100 Amp. en el cual el arco plasma penetra todo el espesor del material a soldar.

    Principalmente, se utiliza en uniones de alta calidad tales como en construcción aeroespacial, plantas de procesos químicos e industrias petroleras.

Ventajas

    Debido a las grandes temperaturas del arco plasma, éste tiene numerosas aplicaciones y su mayor ventaja es que su zona de impacto es dos o tres veces inferior en comparación con la soldadura TIG. Es el procedimiento de soldadura con fusión más perfecto.

Arco excepcionalmente estable, permitiendo el uso de corriente hasta de 0.1 A

Concentración de la energía en una zona muy reducida.

Penetración controlada a través del valor del flujo.

Deformación mínima de la pieza a soldar por la concentración de energía térmica.

Forma cilíndrica del arco transferido con lo que se evitan los efectos negativos que aparecen al cambiar la distancia torcha-pieza a soldar.

Facilidad de operación al poder extenderse el arco a 10-15 mm de longitud.

Posibilidad de trabajar con facilidad con aporte de material.

El electrodo de tungsteno va encapsulado por lo cual no se contamina como en el TIG al contacto con el aporte o el metal base.

Soldadura Plasma

Estructura del Código ASME

      La Sección 9 del código ASME, para la construcción de Calderas y Recipientes a Presión, tiene su importancia en la calificación de soldadores, operarios de soldadura y los procedimientos que se utilicen de acuerdo con este Código y con el de Tuberías a presión. La Sección IX del código ASME prepara y califica procedimientos y procesos de soldadura, calificación de soldadores y operarios de equipos de soldadura.

Se divide en 12 partes o secciones:

1.      Reglas para la construcción de calderas de energía.

2.      Materiales.

3.      Código para contenciones en hormigón.

4.      Reglas para la construcción de calderas de calefacción.

5.      Ensayos No Destructivos

6.      Reglas recomendadas para el cuidado y operación de calderas de calefacción.

7.      Guía recomendada para el cuidado de las calderas de potencia.

8.      Reglas para la construcción de recipientes a presión.

9.      Calificación de procedimientos de soldadura y soldadores

10. Recipientes a presión reforzados con fibra.

11. Reglas para inspeccionar en servicio las plantas de energía nuclear.

12. Reglas para la construcción y servicio continuo  de los tanques de transporte.

La sección que se emplea para la calificación (IX), se subdivide en 2 partes: la 1ª QW está relacionada con los requerimientos para las soldaduras de o por fusión WELDING, y la 2ªQB, tiene que ver con los requerimientos para soldadura fuerte o BRAZING.


Códigos de fabricación: ASME VIII; ASME B31.X, AWS D1.1., API 1104
Códigos de diseño: ASME VIII; ASME B31.X, AWS D1.1.
Códigos de inspección: AWS D1.1, NATIONAL BOARD, API 510
Códigos de calificación de Procedimientos y soldadores: API 1104, AWS D1 1 ASME IX.

Antes de esto vale la pena recalcar que es importante entender el glosario que se maneja al hablar de Códigos, Normas, Especificaciones y Estándares, por lo tanto conviene que hagamos nuestra lectura, realizando la aclaración de estos términos. Ya que estos y algunos otros documentos de uso común en la industria tienen diferencias, en cuanto a su extensión, alcance, aplicabilidad y propósito.
Para su ayuda, podemos definir en común lo siguiente:
Código (Code)
Es un conjunto de requisitos y condiciones, generalmente aplicables a uno o más procesos que regulan de manera integral el diseño, materiales, fabricación, construcción, montaje, instalación, inspección, pruebas, reparación, operación y mantenimiento de instalaciones, equipos, estructuras y componentes específicos.
Normas ( Standards)
El término “norma” tal y como es empleado por la AWS, la ASTM, la ASME y el ANSI, se aplica de manera indistinta a especificaciones, códigos, métodos, practicas recomendadas, definiciones de términos, clasificaciones y símbolos gráficos que han sido aprobados por un comité patrocinador (vigilante) de cierta sociedad técnica y adoptados por esta.
Especificación
Una especificación es una norma que describe clara y concisamente los requisitos esenciales y técnicos para un material, producto, sistema o servicio. También indica los procedimientos, métodos, clasificaciones o equipos a emplear para determinar si los requisitos especificados para el producto han sido cumplidos o no.
Cada tres años aparece una nueva edición del Código, pero en ese lapso de tiempo se hacen 3 publicaciones, denominadas adendas.
ADENDAS: que se refieren a los cambios anuales que se le hacen al código
Todo el contenido del Código, además de garantizar la construcción, reparación y mantenimiento, se utiliza para poder diligenciar los 3 formatos que conllevan a ejecutar con seguridad cualquier trabajo de soldadura, estos formatos son:
WPS = Especificación de la calificación del procedimiento,
PQR = Calificación del proceso de soldadura y
WPQ = calificación de la habilidad del soldador y operario de soldadura.


En 1914 ASME creó un comité con el propósito de formular las reglas normalizadas para la construcción de calderas de vapor y otros recipientes de presión. Los códigos ASME se clasifican en dos grandes grupos: Códigos de construcción y códigos de referencia.
CÓDIGOS DE CONSTRUCCIÓN:
Son normas particulares de diseño, fabricación e inspección aplicables a tipos específicos de construcciones tales como: 

·                     ASME SECCIONES: I, III, IV, y VIII: Para Calderas, Tanques E Intercambiadores

·                     ANSI / ASME B-31.3: Tuberías A Presión Para La Industria Petroquímica.

·                     1914 – sección – I: Calderas de potencia

·                     1923 – sección – IV: Calderas de calefacción

·                     1928 – sección – VIII: Código para recipientes a presión sin fuego

·                     1965 – sección – III: Componentes de plantas nucleares de potencia.

·                     1968 – sección – VIII Div. 1: Reforma a la sección recipientes a presión.

·                     1968 – sección – VIII Div. 2: Reglas alternativas para rec. a pres.

·                     1969 – sección – X: Recipientes a pres. plásticos reforzados con fibra de vidrio

·                     1997 – sección – VIII Div.3: Reglas alter. recip. muy alta pres.

·                     1998 – sección – III Div. 3: Sistema de contención y empacado para transporte combustible nuclear desgastado y desechos radiactivos.

Soldar piezas desgastadas por abrasión

     El desgaste de piezas metálicas de equipos utilizados en industrias como la minera, cementera, maderera y astilleros, es un problema bastante común, que ocurre cuando la pieza o una parte de la misma se desgasta y deforma de manera tal que no puede trabajar adecuadamente.
   Para evitar esto, las piezas pueden ser recubiertas antes de utilizarse, manteniendo así, las condiciones ideales de servicio por más tiempo a través de un recargue, retrasando su desgaste.

   
 Por otro lado, para las piezas que ya presentan desgaste, pueden ser recuperadas, es decir, llevadas a su geometría original, mediante soldadura de mantenimiento, para posteriormente ser recubiertas, entregándoles cualidades antidesgaste.

     Para ambos casos, hay una solución económica y racional, que además reduce el tiempo que tomaría la sustitución de una pieza: limitando el empleo de aleaciones especiales a aquellos lugares especialmente sujetos al desgaste, es decir, recargando localmente por medio de estas aleaciones aceros ordinarios baratos y dúctiles.

Factores del desgaste

Es necesario tener presente que el fenómeno del desgaste se puede dar por varios factores, entre los que se cuentan rodamiento, deslizamiento, abrasión, choques repetidos, erosión, corrosión o cavitación. cabe recordar que una pieza sufre de esto, usualmente por la combinación de dos o más mecanismos, lo que incide directamente en la selección de la aleación de recargue.

Por esta razón, el análisis inicial debería centrarse en el mecanismo de desgaste principal, para luego considerar los mecanismos secundarios. en la industria minera, la abrasión es el caso más frecuente, que alcanza un 50%. en segundo lugar se encuentra la adhesión con 15%, luego las altas temperaturas con 8%, corrosión con 5% y otras mecanismos con 22%.

    En el caso más frecuente, la naturaleza de la materia abrasiva -dureza, fragilidad, grosor y forma de sus granos- influye decisivamente en el comportamiento del depósito y por consiguiente, en la elección de la categoría del electrodo. 

     El desgaste de piezas metálicas de equipos utilizados en industrias como la minera, cementera, maderera y astilleros, es un problema bastante común, que ocurre cuando la pieza o una parte de la misma se desgasta y deforma de manera tal que no puede trabajar adecuadamente.

clase	descripción	pieza afectada	tipo de electrodo
abrasión de bajo esfuerzo	Las piezas se desgastan debido a la acción del desgarro repetido que producen las partículas duras y afiladas moviéndose por la superficie del metal a velocidades variables. La velocidad, la dureza el filo del reborde, el ángulo de ataque y el tamaño de las partículas abrasivas se combinan para influir sobre el efecto de la abrasión.	Los componentes típicos sometidos a abrasión de baja tensión incluyen implementos agrícolas, tornillos sinfín, clasificadores, toberas de bomba de pulpa, equipos de proyección de arena, canaletas y ductos de transporte de material abrasivo, etc.	Los electrodos que contiene carburos de cromo: se utilizan exitosamente para resistir el desgaste por abrasión de bajo esfuerzo.
abrasión de alto esfuerzo	Es más intensa que el simple desgarro y ocurre cuando pequeñas y duras partículas abrasivas son presionadas contra una superficie metálica con suficiente fuerza para fracturar la partícula de modo de triturarla. Generalmente la fuerza de compresión la proporcionan dos componentes metálicos con el elemento abrasivo aprisionado entre ellos. la superficie se pone áspera producto del desgarro, pudiendo dar origen a grietas superficiales.	Los componentes típicos sometidos a abrasión por alto esfuerzo incluyen: barrenas, palas excavadoras, molinos pulverizadores, molinos de bolas, rodillos trituradores, etc.	Los productos utilizados exitosamente incluyen: recargues austeníticos al manganeso,  y aleaciones que contiene carburos de tungsteno en una matriz tenaz
abrasión por desgarramiento	Cuando la abrasión de alto y bajo esfuerzo va acompañada con algún grado de impacto y carga, el resultado del desgaste puede ser extremo. en la superficie del metal se producen severas deformaciones y surcos cuando objetos macizos, a menudo rocas, son presionados fuertemente en su contra.	Los componentes típicos sometidos a abrasión por desgarramiento incluyen: palas mecánicas, baldes tipo concha de almeja, chancadoras de pera, chancadoras de mandíbula.	Cuando existe abrasión por desgarramiento generalmente se utilizan aleaciones de carburo de cromo,  sobre una base de material tenaz, preferentemente de acero al manganeso austenítico