Soldadura TIG de Acero al carbono en 2G

Prevención de riesgos en soldadura

RIESGOS:    -RADIACIONES

                  -INHALACION DE HUMOS

                  -QUEMADURAS

                  -RUIDOS Y PROYECCION DE PARTICULAS

                  -CORTES Y GOLPES

                  -CAIDAS DE ALTURAS O TROPEZONES

                  -DESCARGAS ELECTRICAS

  

RADIACIONES:

- Luminosas: Deslumbramientos

 -Infrarrojas: Perdidas de sangre en el iris del ojo y cataratas

                     

  -Ultravioletas: Quemaduras de todos los tejidos orgánicos en especial los ojos. (Las mas peligrosas)

Protección: Soldar con pantallas y cristal inactínico con graduación de 10 a 12 según intensidad y ropas q cubran el cuerpo.

INHALACION DE HUMOS

-Electrodos revestidos: Óxidos de nitrógeno y fluoruros en los básicos que irritan las mucosas.

-MIG : Monóxido de carbono que expulsa el oxigeno.

-TIG : Gas ozono que provoca dolor de cabeza y cogestiones.

-Piezas pintadas, galvanizadas, con aceites u oxidadazas producen emanación de humos tóxicos.

Protección: Mascarillas individuales y ventilación local y colectiva, no acercarse demasiado al punto de soldeo.

QUEMADURAS

 -Proyecciones, descolgaduras y picado de escoria en caliente

-Rayos del arco.

-Chispas de la radial

-Piezas muy calientes y caída de estas

Protección: Usar ropa adecuada, guantes, botas, tenazas, etc.

RUIDOS Y PROYECCION DE PARTICULAS

-Uso de maquinas ruidosas como martinetes, estampadoras , desbarba doras etc.

-Utilizar  mallos o martillos golpeando las piezas

Protección: Uso de tapones o auriculares a partir de 80 decibelios

CORTES Y GOLPES

-En el empleo de maquinas de corte

-Manejo de chapas y piezas con rebabas

-Piezas pesadas o caída de objetos en altura

Protección: Usar guantes, gorras, casco, botas ,etc

CAIDAS DE ALTURAS Y TROPEZONES

-Falta de protecciones o mallas

-No usar arnés de seguridad

-Tener suelos con restos de materiales. Herramientas, grasas, basura. etc.

Protección: Usar las medidas de seguridad y ser ordenados y limpios en el trabajo.

DESCARGAS ELECTRICAS

-Manipular maquinas en marcha

-Defectos en aisladores o cortes de cables

-Falta de aislamiento por agua o humedad

Protección: Usar limitadores y diferenciales adecuados, tomas de tierra, y una buena instalación y mantenimiento de cables.

Hacer caracoles de forja

Homologaciones de soldadores y procedimientos de soldadura

      Los certificados de homologación son la mejor garantía de que los ejecutores de las soldaduras poseen la destreza requerida y que los procesos de soldeo poseen unas propiedades mecánicas adecuadas (resistencia, ausencia de fallas o discontinuidades importantes, etc.)  

     Cada vez es más habitual y casi obligatorio en todo proceso productivo de calidad en el que se empleen soldaduras, el que se exijan homologaciones tanto de los soldadores, como de los procedimientos empleados en las mismas.

     Las homologaciones de soldadores, se realizan tanto a los soldadores que emplean métodos manuales como a operadores de máquinas de soldeo.

     En cuanto a las homologaciones de procedimientos de soldadura, se pueden realizar a cualquier proceso de soldeo, en cualquier material metálico, en las distintas posiciones de ejecución y para los diferentes diseños de unión, ya sean a tope, en ángulo, a solape, etc. 

     Las  normas y códigos que se emplea en los laboratorios son:

                 Homologación de soldadores: 

·   UNE-EN 287

·   AWS- ASME IX

 Homologación de procedimientos de soldadura: 

·   UNE-EN ISO 15614

·   ASME I

OBJETIVO DE LA CUALIFICACION

Los productos o fabricación de piezas que requieran unión de piezas metálicas por fusión, no deben presentar fallas en sus uniones. Ya sea por un mal procedimiento de soldeo o el personal que ha ejecutado la unión no posee la habilidad suficiente para ejecutar dicha unión.

Dentro del concepto de calidad dado anteriormente, el soldador influye en las propiedades del producto final exigido por un cliente. Una buena unión hecha bajo un procedimiento que cumple ciertas normativas efectuada para satisfacer al cliente, es un sinónimo de calidad en la soldadura.

Así, garantizar la habilidad y conocimientos de un soldador para un procedimiento de soldeo en particular, por medio de una prueba es lo que se conoce como cualificación de un soldador.

El soldador debe demostrar sus habilidades para determinado procedimiento por exigencia de la empresa donde trabaja, cliente, inspectores u organización. Esta demostración se hace por medio de un organismo intermedio (CESOL) acreditado para tal fin.

Las pruebas a las que debe ser sometido el soldador, son pruebas que van a depender del procedimiento a ser utilizado en el proceso de fabricación. Tales pruebas están normalizadas, es decir, una norma (UNE 287) rige el proceso de evaluación. El soldador que desarrolle satisfactoriamente la prueba del procedimiento de soldeo queda cualificado en el rango apropiado de cualificación.

PROCEDIMIENTO DE CUALIFICACION

 Como se mencionó en la sección anterior la cualificación dependerá del procedimiento de soldeo en  la que se quiere demostrar la habilidad de soldar.

La cualificación dependerá de:

-         Proceso de soldeo

-         Tipos de unión

-         Grupos de material base

-         Grupo de material de aporte

-         Medidas del cupón de prueba.

-         Posiciones de soldeo    

Soldadura MIG del aluminio

      El aluminio y sus aleaciones pueden soldarse, mediante el procedimiento MIG. Las características y propiedades del aluminio van acondicionar dicho proceso, observándose algunas diferencias con respecto a la soldadura sobre chapa de acero, aunque posemos usar el mismo equipo que para la soldadura MAG además de cambiar los consumibles debemos hacer una serie de modificaciones. El profesional de la reparación debe conocer dichas particularidades y su influencia en las técnicas de soldadura para conseguir uniones con el acabado y la calidad requeridas.

Los factores que más influyen en la soldadura MIG del aluminio son los siguientes:

■ Oxidación: El contacto del aluminio con el oxígeno del aire genera, rápidamente, una capa de oxidación denominada alúmina. Esta capa de óxido influye directamente en el proceso de soldadura, ya que su punto de fusión es tres veces más alto que el del propio aluminio, por lo que es necesario eliminarla con un cepillo acero inoxidable antes de comenzar la soldadura.

■ Conductividad térmica: El aluminio posee una conductividad térmica unas cuatro veces superior a la del acero. Esta característica hace que el aluminio sea muy sensible a las fluctuaciones de calor en los procesos de soldadura, de forma que hay que emplear mayor tensión y, en muchos casos, será necesario atemperar la pieza.

■ Dilatación: El aluminio, al calentarse, se dilata el doble que el acero, produciéndose deformaciones de la pieza a medida que soldamos la unión. Para evitar la separación de la junta será necesario dar un punteado previo.

■ Como material de aportación ha de utilizarse una aleación de aluminio.

■ El gas de protección será siempre inerte: argón, helio o mezcla de ambos. Su caudal será superior que el de la soldadura sobre acero.

■ La alimentación del hilo es una operación más delicada, se trata de un material más blando y de menor resistencia mecánica. La tensión del hilo ha de ser lo suficientemente baja para evitar deformaciones o roturas, pero lo suficientemente alta para motivar una alimentación constante del hilo.

Ajuste del equipo para la soldadura MIG

-El hilo de aluminio es más blando y, por ello, más susceptible de deformaciones y roturas. Por este motivo, se requiere una mayor atención para la regulación y ajuste en la alimentación del hilo.

Los principales problemas que nos podemos encontrar son una alimentación irregular, interrupciones en la misma o la fusión del hilo dentro de la boquilla de contacto, lo que supone interrupciones y pérdidas de tiempo considerables.

Para evitar estos inconvenientes hay que tener presente las siguientes recomendaciones:

• No es necesario frenar el carrete del hilo, ya que su peso no es suficiente para que se devane cuando se detiene la soldadura.

• El rodillo guía ha de tener un canal en forma de U sin contornos o rebordes en arista viva; podrían provocar marcas en el hilo, que interrumpirían su alimentación.

• La camisa por la que circula el hilo en el interior de la manguera no ha de ser metálica, como para la soldadura de acero, sino de material plástico, nylon, teflón o fibra de carbono con sesga de contacto de cobre o latón. Ésta presenta un bajo coeficiente de rozamiento, que evita la abrasión del hilo, facilitando su deslizamiento.

■ Cuando se suelde aluminio, la pistola se mantendrá más vertical, inclinándose sólo entre 5 y 15º sobre la perpendicular, en la dirección de la soldadura.

■ El desplazamiento de la antorcha se realizará por empuje, nunca por arrastre.

■ El aluminio no cambia de color con la temperatura, por lo que no es posible determinar el punto exacto en que comenzará a fundirse.

■ La limpieza de la zona a soldar es muy importante, debiéndose eliminar restos de suciedad, grasas, óxido superficial de aluminio, etc.

■ Boquilla de contacto

La calidad y el diámetro interior de la boquilla de contacto son factores críticos. Normalmente, se recomienda trabajar con una boquilla de diámetro superior al diámetro del hilo, facilitándose su deslizamiento; es decir, si se utiliza hilo de 1,0 mm se ha de emplear la boquilla de 1,2 mm.

■ Consumibles en la soldadura MIG del aluminio

Los consumibles empleados en la soldadura MIG de aluminio son el material de aportación y el gas de protección.

El material de aportación deberá ser una aleación de aluminio lo más parecida al material base que se quiere soldar. Los tipos de aleaciones más empleados en la fabricación  son los de las series 5000 (Al-Mg) y 6000 (Al-Mg-Si), utilizándose de forma general aleaciones de AlMg3 y AlSi5 como materiales de aportación.

■ Al finalizar la soldadura se ha de mantener la antorcha sobre el cordón hasta que haya dejado de salir el gas; de este modo, se garantiza la protección del cordón.

Protección y seguridad

En la soldadura MIG del aluminio están presentes todos los riesgos de la soldadura sobre acero, tanto debidos a los equipos como a las técnicas. Por esta razón, todas las medidas de protección y seguridad indicadas para la soldadura MAG de acero han de ser respetados para la soldadura del aluminio. Ahora bien, existen una serie de factores relacionados con la emisión de radiaciones y de gases y vapores fundamentalmente, en los que sí tienen una marcada influencia las propiedades y características del aluminio.

Quemaduras

Los riesgos de quemaduras en un proceso de soldadura pueden ser debidos a diferentes agentes, entre ellos, al calo radiante; este riesgo se ve acentuado en la soldadura del aluminio, debido a su gran poder radiante. Por ello, se hace necesario el empleo de ropa y guantes apropiados.

Radiaciones

El arco de soldadura emite radiación infrarroja y ultravioleta, que puede llegar a ser totalmente activa, debido a la buena reflexión del aluminio. Este puede llegar a reflejar hasta el 90% de la radiación, causando daños en partes del cuerpo no protegidas. El factor de protección del cristal inactínico no debe ser inferior al 10 y hasta el 13, siendo, por lo tanto, más oscuros que los utilizados para la soldadura del acero 

Uso del calibre o pie de rey

Selección del tipo de corriente para soldadura de electrodo revestido

La clase de corriente depende fundamentalmente del tipo de electrodo que se va a utilizar. A pesar de que la corriente continua es la más común, la amplia gama de electrodos actualmente en el mercado, pueden utilizarse con corriente alterna y otros solo con alterna.

El coste de la energía con corriente alterna es menor que con corriente continua pero representa una parte poco relevante del coste total de soldadura, no siendo un factor decisivo la selección del tipo de corriente.

Comparación entre uso de corriente continua y alterna.

Características	Corriente continua	Corriente alterna
Pérdida de tensión en cables	Grande Los cables han de ser tan cortos como sea posible	Pequeña Preferible para soldar a gran distancia de la fuente.
Electrodos	Son válidos todos los tipos de electrodos.	El revestimiento debe contener sustancias que restablezcan el arco.
Encendido del arco	Fácil.	Más difícil sobre todo en electrodos de pequeño diámetro.
Mantenimiento del arco	Fácil.	Más difícil, excepto cuan se utilizan electrodos de gran rendimiento.
Efecto de soplo	Muy sensible, sobre todo cuando la soldadura está cerca de extremos de la pieza.	Es raro que se produzca. La alternancia de ciclos neutraliza los campos magnéticos.
Salpicaduras	Poco frecuentes.	Más frecuentas, debidas a la pulsación.
Posiciones de soldeo	Más fácil de usar  en posición para soldaduras de secciones gruesas.	Fácil de usar en cualquier posición si se dispone del electrodo adecuado.
Soldadura de hojas metálicas	Preferible.	Si no se actúa con gran precaución, se puede deteriorar el material debido a la dificultad de encendido del arco.
Soldaduras de secciones gruesas	Rendimiento bajo.	Preferible pues al poder utilizar un mayor diámetro del electrodo y más intensidad de corriente, se logran altas tasas de rendimiento