Codo de 90° (trazado completo)

Electrodo de tungsteno al 2% Thorio para el TIG

     
      Éste electrodo de distintivo color rojo ha sido  comúnmente el mas usado ya que fue el primero que exhibió una mejora significativa respecto al tungsteno puro.

Su aplicación es en CC, el oxido de Thorio facilita el encendido del arco y la hace resistente incluso pasado de amperaje. Aunque es el más usado de los tungstenos en CC en determinadas aplicaciones se está prohibiendo por ser el Thorio radioactivo y perjudicial para la salud.

    El Thorio es un material emisor de rayos Alpha lo que lo hace peligroso, el electrodo en si no es peligroso a la manipulación ya que el Thorio se encuentra contenido en la estructura matricial del Tungsteno lo cual minimiza las emisiones radioactivas. El problema surge principalmente al momento de afilarlo e inhalar la limadura generada en este proceso, también en menor medida los humos de soldadura también son perjudiciales.

      El Thorio es un material de baja radiactividad y presenta riesgos a la exposición externa e interna. Si es factible una alternativa debe ser usada. Durante el afilado de la punta se genera polvo radioactivo, con el consiguiente riesgo de exposición interna. Consecuentemente, es necesario utilizar sistemas de ventilación para controlar este polvo y su fuente de emisión, complementado si es necesario con equipo de protección respiratoria.

Distintivos de colores

     El oxido de Thorio es por lo tanto un material radioactivo de bajo nivel el cual puede dar lugar tanto a un pequeño riesgo externo como a uno interno por inhalación o ingestión. El riesgo externo para un soldador que sostiene un electrodo durante un año es una fracción muy chica de la dosis máxima de radiación permitida y se concluye que el riesgo de radiación externa es insignificante. Durante el proceso de afilado, partículas de tungsteno se pueden producir con Thorio en su superficie. Es este polvo de partículas el que crea el mayor riesgo, estas pueden ser inhaladas y el Thorio pude liberar partículas Alfa de su superficie.

     De todos modos, el riesgo de cáncer en la soldadura TIG debido a la exposición al Thorio es muy bajo, el tiempo de exposición de los individuos es siempre bajo. Es por este riesgo que el uso a nuevas aleaciones es cada vez mayor, por ejemplo la industria alimenticia y la farmacéutica prohíben el uso de este tungsteno, incluso realizan pruebas de Thorio en la soldadura que de dar positivas obligan a rehacer el trabajo.

      Existen en el mercado otro tipo de aleaciones tales como Cerio, Lantano y Zirconio que mejoran el rendimiento  del tungsteno y no son radioactivas.

Soldadura TIG en A.Inox con purga

Cómo taladrar correctamente el metal

La sujeción de piezas metálicas tiene una característica singular: al revés que en techos, paredes, suelos y maderas, las fijaciones casi nunca trabajan por expansión dentro del metal. Los perfiles, barras y tubos son afirmados mediante opresión de tuercas y tornillos por uno de los extremos, o por ambos. Conviene por ello que los tornillos pasen con cierta holgura; el trabajo deben hacerlo las arandelas, bien presionadas por las tuercas pero sin excesos.

Sujetar las piezas en el banco de trabajo

      Debemos evitar la tentación de agarrar las piezas pequeñas de metal con la mano mientras les hacemos un taladro. Esto es desaconsejable por dos motivos: por muy fuerte que apretemos, la sujeción manual será endeble ante las presiones de una máquina de rotación que tiene habitualmente más de 500 W; y además no conseguiremos mantener el taladro firme y derecho con una sola mano.
La tarea ejecutada de esa forma indebida puede desembocar en pequeñas lesiones de muñeca por atasco súbito de la broca, al desviarse del eje; y también en la rotura de la broca, sobre todo cuando es de calibre fino. Para hacer un taladro correcto sujetaremos la pieza en el banco de trabajo con mordazas, de esa manera quedará absolutamente fija, y podremos concentrar la atención en manejar el taladro sin oscilaciones.

Cómo evitar las desviaciones

      Debemos recordar que el metal es, por lo general, de mucha mayor dureza que la madera o el mortero, y difícilmente podremos corregir un taladro que se desvíe al comienzo. Es recomendable empezar marcando el emplazamiento exacto de la broca con un granete. Para los taladros de gran diámetro, realizaremos un agujero previo, de menor diámetro, que guiará con precisión el paso de la broca definitiva. Si fuera necesario, podemos hacerlo en tres pasos, de menor a mayor.
Cuando necesitemos refrigerar la broca por que se calienta se hará con taladrina o si no tenemos con agua y las brocas estarán bien afiladas.

Hay que poner arandelas de seguridad

      Debemos desechar la creencia de que los metales tienen invencible dureza. Todo lo contrario, el par de giro aplicado por una llave normal en las tuercas es tan potente, que puede fácilmente deformar chapas de 2 mm de grosor. La colocación de arandelas, sobre todo en el trabajo con perfilería hueca, es obligatoria. Y escogeremos sin remilgos las de mayor tamaño posible.
La deformación en la pieza metálica se produce a veces durante la misma perforación, un contratiempo bastante habitual al trabajar con tubos huecos. Un truco para que no se deforme la pieza es colocar en el interior un taco de madera, aunque haya que tomarse el tiempo de fabricarlo. Y en estos casos es muy aconsejable montar el taladro en una torre fija de banco, ya que es importante conseguir la perfecta alineación de ambos agujeros.
También es imprescindible no utilizar la percusión para horadar piezas de metal. La presión debe ir disminuyendo al final de cada taladro, para evitar los indeseables 'cráteres' en el agujero de salida. Por ultimo decir que las rebabas de salida de taladro se quitan con una broca mayor por la cara opuesta y nunca con la lima o la radial

HUMOS Y GASES DE SOLDADURA

UNE-EN 1090-1 MARCADO CE Estructuras metálicas

    

 La norma UNE 1090 es una norma específica que afecta a los fabricantes que deseen comercializar productos de soldaduras metálicas en la UE, para ello deberán emitir una declaración de cumplimiento con dichas normas.

El marcado CE para estructuras metálicas es obligatorio y exigible desde julio de 2014 para poder comercializar e introducir en el mercado un producto.

Esta norma es complementaria a la Directiva Europea de Productos para la Construcción 89/106/CEE.

 AMBITO DE APLICACIÓN 

La norma UNE 1090 afecta a:

Estructuras FABRICADAS EN TALLER tanto de ACERO como de ALUMINIO. Por tanto están excluidos los trabajos realizados en obra que estarán afectados por otras normas, véase ISO 3834 o CTE

Estructuras que estén destinadas a ser incorporadas en una obra civil o edificación de forma permanente. Esto excluye las estructuras provisionales tales como andamios o móviles/movibles.

Estructuras destinadas a soportar carga, sujetas a un diseño o calculo estructural. En este sentido, hemos de reseñar que el responsable de la conformidad de del producto es siempre el fabricante, independientemente de qué ha realizado el diseño, bien sea una empresa externa o el mismo cliente.

En resumen, esta norma afecta desde estructuras para silos, estructuras destinadas a soportar paneles solares, carteles de autopistas o aquellas que van a ser incorporadas en obras civiles como estadios o puentes.

 REQUISITOS PARA EL MARCADO CE 

Para la obtención del marcado CE, se debe cumplir con determinados requisitos básicos:

EVALUACION DE LA CONFORMIDAD

El fabricante debe asegurarse de que su producto es conforme con los requisitos aplicables: para ello deberá someterlo a un Sistema de Evaluación de la Conformidad 2+, que incluye la certificación del Control de Producción en Fábrica (CPF) por un Organismo Notificado.

REQUISITOS PREVIOS

Para implementar el marcado CE los fabricantes deberán implementar:

Desarrollar los Ensayos o Cálculos Iniciales de Tipo. (EIT)

Implantar el Control de Producción en Fábrica (CPF).

Realizar la Homologación de Soldadores.

Designar un Coordinador de Soldadura.

VIDEO DE SOLDADURA MIG 2016