Corte de metales con laser

Soldadores para Peru

Defectos de las soldaduras con electrodo revestido

    

    No existe  soldadura “perfecta”, toda  soldadura tiene “discontinuidades” Discontinuidad es la pérdida de la homogeneidad del material.

Un “defecto” es una discontinuidad inaceptable, que debe ser  reparada.

Las discontinuidades se pueden también clasificar en:

Superficiales: Se ven a simple vista, no importa su profundidad.

Internas: Se encuentran en el interior del material  y no alcanzan la superficie.

Defectos externos de la soldadura

Falta de penetración en el cordón de soldadura
Se produce cuando hay una penetración del material de aportación deficitaria. Es un defecto que puede causar la rotura del empalme con lo cual puede ser un defecto grave.
Una de las causas es cuando se reanuda la soldadura después de cambiar el electrodo teniendo que empezar unos milímetros encima de la soldadura realizada con el anterior electrodo.
Otra causa de la falta de penetración puede ser el electrodo que tenga un revestimiento demasiado grande impidiendo ser fundido correctamente creando defectos en la base.

Exceso de penetración en el cordón de soldadura
Se produce un exceso de penetración por tener la corriente muy elevada o los bordes de las piezas a unir están muy separadas.

Cordón de soldadura irregular
Son defectos de la soldadura del cordón irregular que se aprecia por sobre espesor o no seguir una linea la soldadura.

Mordeduras en el cordón de soldadura
Este defecto se produce más habitualmente en la soldadura vertical. Estos defectos se visualizan en el punto que empieza la soldadura con la pieza a soldar en forma de canal pudiendo producirse a un lado o en los dos lados del cordón de soldadura. Es una especie de canal que debilita la unión pudiendo subsanar realizando otra pasada de soldadura.

Sobre espesor del cordón de soldadura
Es producido como en el caso anterior por un uso excesivo de material quedando el cordón de soldadura abultado.

Salpicaduras provocadas por la soldadura
Las salpicaduras son porciones pequeñas de material de aportación que salen del cordón quedando alrededor de este. Por motivos estéticos se deben eliminar o al realizar otra pasada de soldadura para evitar defectos estéticos en la soldadura.

Cráteres en el cordón de soldadura
Son agujeros que se producen en el cordón de soldadura normalmente al realizar una parada brusca en el proceso de soldado. La manera de finalizar un cordón de soldadura es realizando un retroceso hacia la zona que acabamos de soldar de unos pocos milímetros antes de separar el electrodo de la zona que estamos soldando.

Defectos internos de la soldadura

Porosidades
Estos defectos de porosidades son producidos por falta de limpieza, defecto del material aportado o fallo en la regulación de la soldadura creando bolsas de gas en la soldadura. Este defecto es visible por medio de los rayos X o por medio de microscopios.

Cebados de arco
El cebado de arcos es un defecto que se produce por el paso de la corriente a través del electrodo creando una zona afectada por calor.

 Escoria en la soldadura

Este defecto se produce al quedar escoria internamente en la soldadura. Para comprobarlo se utilizan técnicas especiales al no ser visibles superficialmente.

Soplado del arco
El soplado del arco se produce por perturbaciones magnéticas creando fluctuaciones en el arco de la soldadura.

Grietas en el cordón de la soldadura
Las grietas son defectos que pueden provocar la rotura. Se pueden visualizar cuando están superficiales pudiendo englobarse en el grupo de defectos externos de la soldadura pero lo englobamos en este grupo ya que pueden ser más peligrosas estas grietas cuando se encuentran esas grietas ocultas. Las grietas detectadas deben ser saneadas y soldadas de nuevo para evitar que queden grietas internas disimuladas con un cordón sobrepuesto.

Cortadora laser para cortar metal

Las Estructuras Metálicas deben tener el marcado CE

        La construcción de todos los productos fabricados para ser incorporados de forma permanente en obras de construcción, tanto edificación como obra civil, en todo el mercado interior de la Unión Europea deben estar en posesión de su marcado CE de acuerdo a las normas europeas de referencia desde el 1 de julio de 2014 es obligatorio y exigible el marcado CE. En el caso de las estructuras metálicas estas normas son la EN 1090-1, EN 1090-2 y EN 1090-3. La EN 1090-1 (certificable) trata de las disposiciones para la evaluación de la conformidad de los componentes que implican conformidad con las características de comportamiento declaradas por el fabricante de los componentes. La EN 1090-2 (no certificable) especifica requisitos para la ejecución de estructuras de aceros. La EN 1090-3 (no certificable) especifica requisitos para la ejecución de estructuras de aluminio).

    

    Es responsabilidad del propio fabricante realizar las tareas requeridas para que los productos que comercializa lleven el distintivo del marcado CE. La comercialización de un producto que no disponga de marcado CE cuando éste sea obligatorio será objeto de sanciones económicas y administrativas, además de otras de tipo penal o civil que se puedan derivar.

    Un Organismo de Certificación es el encargado de otorgar el certificado para el marcado CE y de realizar cada año una auditoria de seguimiento y a los tres años la auditoria de certificación. Si el fabricante ya cuenta con un sistema de gestión certificado según la norma EN ISO 9001, puede solicitar al Organismo de Certificación las dos auditorias simultáneas, con el consiguiente ahorro de costes.

     Debido al previsible colapso de fechas en los organismos de certificación, es recomendable adoptar esta práctica lo antes posible y adelantarse al plazo límite.

      El fabricante está obligado a establecer, documentar y mantener un sistema de control de producción en fábrica  para asegurar que los productos puestos en el mercado son conformes con las características de comportamiento declaradas. 

Elaborar los procedimientos específicos de taller (corte, taladrado, marcado, etc), gestión de los ensayos iniciales de tipo, definición de niveles de calidad, elaboración del programa de control, asumir las funciones de Coordinación de Soldeo, etc.

Elaborar los procedimientos necesarios para dar cumplimiento al apartado 6.3 de la norma EN 1090-1 de acuerdo a los requisitos de la EN ISO 9001.  Seguidamente, asegurarse de la correcta implantación del sistema y de que el seguimiento, por parte del taller, se realiza adecuadamente.

Realizar los Ensayos No Destructivos, Ensayos Mecánicos, Metalografía y Homologaciones de Procedimientos de Soldeo y de Soldadores.

        Para una adecuada implantación del CPF (control de producción en fábrica) , desde un inicio, se determinan dos aspectos fundamentales:

1.- Nivel de ejecución: el componente estructural debe clasificarse conforme a uno de los cuatro niveles de ejecución existentes, desde el menos exigente en requisitos EXC1 al más exigente EXC4, según un triple criterio:

Clases de consecuencia: CC1, CC2 o CC3.

Categoría del servicio: SC1 o SC2.

Categoría de producción: PC1 o PC2.

        El nivel de ejecución también determina la parte de la norma EN ISO 3834 aplicable en caso de estructuras soldadas:

Clase de ejecución EXC1: parte 4 "requisitos elementales de calidad".

Clase de ejecución EXC2: parte 3 "requisitos normales de calidad".

Clase de ejecución EXC3-4: parte 2 "requisitos completos de calidad"

2.- Tipo de marcado CE: según características de comercialización del producto o componente estructural:

Declaración de las propiedades del producto en función de las propiedades del material.

Declaración de los valores de resistencia del componente.

Declaración de conformidad con una especificación del componente.

Declaración de los valores de resistencia del componente a partir del pedido del comprador.

Certificado de Inspector de Construcciones Soldadas Nivel 1

La calamina no se puede soldar

    

      La calamina no se puede soldar, lo que puedes hacer es usar pegamentos fuertes si no soporta calor o soldadura en frió o soldadura química. Es una masilla bicomponente que una vez amasada se le da forma y endurece en unos minutos. 

     Puedes encontrar esta masilla reparadora en ferreterías o en centros especializados en automoción, no en vano muchas piezas de los motores de coches y motos son de aleación de calamina.
    La llamada calamina, es un metal que proviene del  mineral  hemimorfita del grupo de los silicatos, es el término que usaban los mineros para designar a la mezcla que aparecía frecuentemente  en la parte alta de las minas de zinc.

      La calamina parte de un Zinc no purificado del todo y lo que le añadimos para mejorarlo o sea, su formulación es  muy pobre. Lleva para moldear en goma, aditivos de 3 %  de Cobre,4 % de Aluminio y 0.50 de Magnesio.
    La Calamina se puede fundir y moldear, tanto en máquinas de inyección y molde de acero como por centrifugación en moldes de goma al igual que el Zamak pero las piezas tendrán una calidad deficiente y muchas menos cualidades mecánicas que el Zamak, pero a un precio naturalmente más económico.

     La calamina se está usando, a sabiendas de que es una aleación de poca calidad pero hay piezas que se hacen de calamina porque les basta la calidad que tienen y es un producto más barato. La calamina se emplea para fundirla y moldear piezas, el punto de fusión del  es de 420 grados.