Como se curvan las grandes tuberias

Los aceros inoxidables en las baterías de cocina

       EI hierro cuando queda expuesto a los elementos atmosféricos, y se moja se oxida y se forma óxido de hierro pulverulento en su superficie. Si no se combate, la oxidación con pinturas sigue adelante hasta la corrosión.

     Los aceros inoxidables son una aleación de hierro, carbono  y cromo suficiente para darles sus características de inoxidables. Muchas aleaciones inoxidables contienen además níquel para reforzar aun más su resistencia a la corrosión. Estas aleaciones son añadidas al acero en estado de fusión para hacerlo "inoxidable en toda su masa". Por este motivo, los aceros inoxidables no necesitan ser ni chapeados, ni pintados, ni de ningún otro tratamiento superficial para mejorar su resistencia a la corrosión. En el acero inoxidable no hay nada que se pueda pelar, ni desgastar, ni saltar.
     Hay aceros inoxidables que son atraídos por el imán y otros no dependiendo del porcentaje de cromo y níquel que contengan, a mayor contenido en níquel los aceros se hacen menos magnéticos y entonces el imán ya no se pega.

Según la composición pueden ser ferriticos o austeniticos siendo los primeros los validos para la inducción.

     El acero inoxidable es muy empleado en las baterías de las cocinas sustituyendo al hierro, al cobre y al aluminio es un material que no se oxida ni superficialmente como si le pasa al cobre y al aluminio.

    Hoy en día se usan en la mayoría de  las cocinas las placas de inducción que aunque valen más tienen la ventaja de menor consumo, son  más rápidas y mejor limpieza, pero tienen el inconveniente que las cacerolas tienen que ser de base ferritica es decir que el imán se debe pegar en su base además de cubrir como mínimo 2/3 de la zona de calor.

    Aquí es donde entra la composición del acero inoxidable que sea compatible con la placa de inducción que deberá ser magnético y además inoxidable por lo tanto deberá llevar cromo pero poco níquel para que el imán se pegue bastante y nos lo detecte la placa.

Soldadura en chapa achaflanada en 3F con FCAW

Proceso de soldadura de tuberías para alta presión.

  

     El presente informe tiene a bien definir uno de los procesos utilizables en la soldadura de tuberías para alta presión de acero al carbono por proceso de arco eléctrico. El proceso de soldadura a considerar, será el siguiente:

 1.Preparación de las juntas con ángulo de 35º en las caras a unirse. El talón será de 2mm de altura y la preparación de la cara será por proceso mecánico (esmerilado) dejando perfectamente limpia la cara a soldar.

2.Punteo con una separación  de 3,5 mm y soldar con el sistema (TIG) para el pase raíz hasta conseguir una penetración total.

3.Aplicación de proceso de soldadura por arco eléctrico con electrodo revestido (SMAW) utilizando electrodo básico E 7018 realizando pasadas de relleno y peinado.

4.Ensayo no destructivo: Verificación por inspección radiográfica o gammagráfica de las uniones soldadas, descritas en el proceso anterior. Esta inspección es necesaria para verificar que no existan socavaciones, poros, fisuras y/u otros elementos negativos en el proceso de unión.

 

    

 Los parámetros de soldadura y condiciones operativas (amperaje, voltaje, etc), serán considerados en función del acero al carbono compuesto por las tuberías, asimismo del espesor de las mismas. Para ello, se elaborará el WPS y PQR respectivo por cada diámetro y espesor de tubería, afín de garantizar que el proceso de soldadura sea el adecuado y permita una perfecta unión entre los materiales a unir, como lo demostrarán los ensayos radiográficos.

Tipo de corriente y polaridad a emplear en SMAW

         La corriente en salida de un transformador es de corriente alterna por lo tanto no habrá polaridad pero  esto tiene algunas limitaciones como es la inestabilidad del arco, mayores proyecciones, no poder usar determinados tipos de electrodos como los básicos o los de aluminio, etc. Sin embargo los transformadores – rectificadores generan corriente continua o los equipos de tecnología  inverter y esto nos da una corriente más estable apta para todo tipo de electrodo y además podemos actuar cambiando polaridades según tipo de soldadura o electrodo.

       En el caso que el circuito de soldadura esté formado por un equipo de corriente continua (CD) puede cambiarse la conexión de los polos de la fuente de soldadura según nos interese y en caso de corriente alterna (AC) no tiene sentido el cambiar bornes.

          Conexión en polaridad directa: La conexión en polaridad directa se produce conectando el cable de pinza (con pinza porta electrodo) al polo negativo (-) de la fuente de soldadura y el cable de masa (con pinza de masa) al polo positivo (+) de la fuente. El arco eléctrico concentra el calor producido en la pieza favoreciendo la fusión. De esta manera el alma del electrodo fundiendo se deposita y penetra más en la junta a soldar.

       Conexión en polaridad inversa. La conexión en polaridad inversa se produce conectando el cable de pinza (con pinza porta electrodo) al polo positivo (+) de la fuente de soldadura y el cable de masa (con pinza de masa) al polo negativo (-) de la fuente. El calor del arco eléctrico se concentra sobre todo en el extremo del electrodo, realizando menos penetración y un arco mas ancho.
      Cada tipo de electrodo necesita un tipo específico de curso de corriente (CA o CD) y en el caso de corriente continua una polaridad específica: por lo tanto, la elección del electrodo está condicionada por la tipología del equipo de soldadura utilizado. 

Soldar tubo de A.inox con el TIG

Soldadura de cables con estaño

    El material de aportación que emplearás, realmente se trata de una aleación que contiene un 60% de estaño y un 40% de plomo, viene presentado en forma de carretes de hilo normalmente de 0,8 ó 1 mm de diámetro, y que tiene en su alma una resina desoxidante que ayuda a limpiar los metales que se van a unir en el momento de realizarse la soldadura.
 Esta aleación 60-40 se escoge porque su temperatura de fusión es relativamente baja cerca de 200 ºC.
 Puedes utilizar varios tipos de soldadores, pero los más empleados son:
De lápiz. Tienen un mango aislante térmico, alineado con una resistencia eléctrica y una punta. La potencia ideal puede oscilar entre 20 y 40 W. La punta está formada por varias capas metálicas y debe siempre ser limpiada con cuidado para no deteriorarla.
De pistola. Tiene forma precisamente de pistola. Se pone en funcionamiento por medio de un gatillo. Se calienta más rápidamente que el de lápiz.

    Sigue el siguiente procedimiento para soldar

Limpia las superficies de los elementos que se van a soldar.
Asegúrate de que el soldador funde el estaño con facilidad.
Pon los elementos que se van a soldar juntos.
Calienta simultáneamente con la punta del soldador los elementos a soldar.
Cuando la zona de soldadura está caliente, acerca el hilo de estaño y deja que se funda una pequeña cantidad suficiente para cubrir las superficies a soldar. Retira el hilo de estaño.
Tras un par de segundos retira el soldador.
Espera a que se enfríe el estaño sin que se muevan las superficies soldadas.
Si la capa de estaño une bien las superficies y tiene un aspecto brillante y cóncavo la soldadura está hecha correctamente.
Si el aspecto de la superficie de unión es mate, se trata de una unión fría. Hay que repetir la soldadura calentando más.
  Es necesario disponer de un lugar seguro, como un soporte específico para dejar el soldador cuando está caliente y evitaras accidentes como quemaduras o deteriorar materiales que se encuentren en el entorno.