Cortadora laser para cortar metal

Las Estructuras Metálicas deben tener el marcado CE

        La construcción de todos los productos fabricados para ser incorporados de forma permanente en obras de construcción, tanto edificación como obra civil, en todo el mercado interior de la Unión Europea deben estar en posesión de su marcado CE de acuerdo a las normas europeas de referencia desde el 1 de julio de 2014 es obligatorio y exigible el marcado CE. En el caso de las estructuras metálicas estas normas son la EN 1090-1, EN 1090-2 y EN 1090-3. La EN 1090-1 (certificable) trata de las disposiciones para la evaluación de la conformidad de los componentes que implican conformidad con las características de comportamiento declaradas por el fabricante de los componentes. La EN 1090-2 (no certificable) especifica requisitos para la ejecución de estructuras de aceros. La EN 1090-3 (no certificable) especifica requisitos para la ejecución de estructuras de aluminio).

    

    Es responsabilidad del propio fabricante realizar las tareas requeridas para que los productos que comercializa lleven el distintivo del marcado CE. La comercialización de un producto que no disponga de marcado CE cuando éste sea obligatorio será objeto de sanciones económicas y administrativas, además de otras de tipo penal o civil que se puedan derivar.

    Un Organismo de Certificación es el encargado de otorgar el certificado para el marcado CE y de realizar cada año una auditoria de seguimiento y a los tres años la auditoria de certificación. Si el fabricante ya cuenta con un sistema de gestión certificado según la norma EN ISO 9001, puede solicitar al Organismo de Certificación las dos auditorias simultáneas, con el consiguiente ahorro de costes.

     Debido al previsible colapso de fechas en los organismos de certificación, es recomendable adoptar esta práctica lo antes posible y adelantarse al plazo límite.

      El fabricante está obligado a establecer, documentar y mantener un sistema de control de producción en fábrica  para asegurar que los productos puestos en el mercado son conformes con las características de comportamiento declaradas. 

Elaborar los procedimientos específicos de taller (corte, taladrado, marcado, etc), gestión de los ensayos iniciales de tipo, definición de niveles de calidad, elaboración del programa de control, asumir las funciones de Coordinación de Soldeo, etc.

Elaborar los procedimientos necesarios para dar cumplimiento al apartado 6.3 de la norma EN 1090-1 de acuerdo a los requisitos de la EN ISO 9001.  Seguidamente, asegurarse de la correcta implantación del sistema y de que el seguimiento, por parte del taller, se realiza adecuadamente.

Realizar los Ensayos No Destructivos, Ensayos Mecánicos, Metalografía y Homologaciones de Procedimientos de Soldeo y de Soldadores.

        Para una adecuada implantación del CPF (control de producción en fábrica) , desde un inicio, se determinan dos aspectos fundamentales:

1.- Nivel de ejecución: el componente estructural debe clasificarse conforme a uno de los cuatro niveles de ejecución existentes, desde el menos exigente en requisitos EXC1 al más exigente EXC4, según un triple criterio:

Clases de consecuencia: CC1, CC2 o CC3.

Categoría del servicio: SC1 o SC2.

Categoría de producción: PC1 o PC2.

        El nivel de ejecución también determina la parte de la norma EN ISO 3834 aplicable en caso de estructuras soldadas:

Clase de ejecución EXC1: parte 4 "requisitos elementales de calidad".

Clase de ejecución EXC2: parte 3 "requisitos normales de calidad".

Clase de ejecución EXC3-4: parte 2 "requisitos completos de calidad"

2.- Tipo de marcado CE: según características de comercialización del producto o componente estructural:

Declaración de las propiedades del producto en función de las propiedades del material.

Declaración de los valores de resistencia del componente.

Declaración de conformidad con una especificación del componente.

Declaración de los valores de resistencia del componente a partir del pedido del comprador.

Certificado de Inspector de Construcciones Soldadas Nivel 1

La calamina no se puede soldar

    

      La calamina no se puede soldar, lo que puedes hacer es usar pegamentos fuertes si no soporta calor o soldadura en frió o soldadura química. Es una masilla bicomponente que una vez amasada se le da forma y endurece en unos minutos. 

     Puedes encontrar esta masilla reparadora en ferreterías o en centros especializados en automoción, no en vano muchas piezas de los motores de coches y motos son de aleación de calamina.
    La llamada calamina, es un metal que proviene del  mineral  hemimorfita del grupo de los silicatos, es el término que usaban los mineros para designar a la mezcla que aparecía frecuentemente  en la parte alta de las minas de zinc.

      La calamina parte de un Zinc no purificado del todo y lo que le añadimos para mejorarlo o sea, su formulación es  muy pobre. Lleva para moldear en goma, aditivos de 3 %  de Cobre,4 % de Aluminio y 0.50 de Magnesio.
    La Calamina se puede fundir y moldear, tanto en máquinas de inyección y molde de acero como por centrifugación en moldes de goma al igual que el Zamak pero las piezas tendrán una calidad deficiente y muchas menos cualidades mecánicas que el Zamak, pero a un precio naturalmente más económico.

     La calamina se está usando, a sabiendas de que es una aleación de poca calidad pero hay piezas que se hacen de calamina porque les basta la calidad que tienen y es un producto más barato. La calamina se emplea para fundirla y moldear piezas, el punto de fusión del  es de 420 grados.

Valla de hierro fundido

Como funciona el cortador de plasma

Cualificación de un soldador

     

    En muchas ocasiones nos preguntamos qué es la cualificación de soldador, para qué sirve y si con ella puedo tener más posibilidad de tener empleo. Son cuestiones lógicas que podemos plantearnos, pero mal enfocadas; pues la cualificación de soldador está planteada para que la calidad de las construcciones soldadas, realizadas por los operarios de soldeo, sea conforme a unos estándares propios y cumpla con unos requisitos de seguridad y estética adecuados a su función.

     Una cualificación de soldadura consiste básicamente en una prueba estándar de soldadura, regulada según la norma UNE EN ISO 287:2011, bajo unas condiciones y parámetros de soldeo determinados, como técnica de soldeo (electrodo, hilo, tig,…), material a soldar (aluminio, aceros, inoxidable, titanio,…), espesor del material, posición, tipo de gas, etc… También comentar como nota importante que no existe una cualificación universal que abarque todos los tipos de soldadura. Cualquier cambio de uno de los parámetros fundamentales de soldeo requerirá una nueva prueba.

    Una vez realizada la prueba, en presencia de un examinador, se realizan una serie de ensayos estandarizados tanto destructivos como no destructivos (la propia norma indica el tipo y nº de ensayos necesarios). Si todos estos ensayos son positivos y aceptables se consigue la cualificación. Esta cualificación es personal y caduca a los dos años, debiendo realizar una nueva prueba.

     Los criterios de aceptación de los ensayos suelen ser elevados y muy exigentes (están normalizados), con lo cual se recomienda que el operario que vaya a presentarse a la prueba tenga experiencia en el soldeo y formación específica para poder realizar la prueba con éxito.

     En resumen, una cualificación de soldador es una prueba en la que se verifica la habilidad del soldador para realizar una soldadura que cumpla con unos requisitos establecidos (criterios de aceptación) bajo unas determinadas condiciones y parámetros de soldeo (norma UNE-EN ISO 287:2011); dándonos tanto a empresas como clientes la confianza necesaria de que la ejecución de esas soldaduras, tanto en obra como en taller, son de confianza y cumplen con los requisitos de calidad, seguridad, estética y fiabilidad adecuadas.