El Backing en la soldadura

       Es bien sabido que, la pasada de raíz en los cordones de penetración es una parte crítica en soldadura. Empleamos mucho tiempo preparando la unión y, a pesar de ello podemos echarlo todo a perder por mala preparación, porosidades o falta de penetración. El amolado o chaflanado por el lado opuesto es una solución peligrosa y que comporta tiempo y costes adicionales.
       El Backing Weld es una barrera  protectora, una barra o placa de respaldo usada para sostener o mejorar el pase de raíz en los ensambles soldados.
      Debido al diseño, al espesor de las partes a unir a su naturaleza o al proceso a emplear, la abertura de raíz puede ser demasiado grande y débil por lo que se dificulta mantener el metal de soldadura en su sitio, bien para iniciar la soldadura, o bien para aplicar el pase de relleno. Su uso también se justifica cuando el espesor del material es demasiado fino.
     Existen muchas técnicas para lograr cerrar este espacio. El más apropiado es el removible, aunque el objetivo, no sólo es cerrar el espacio, ya que en soldaduras de aluminio, es necesario mantener un intersticio bastante amplio, que permita la dilatación del material, igual sucede con los inoxidables, recordemos que estos dilatan un 50% más que los aceros al carbono. Esto por un lado, el otro punto a considerar es la protección de la cara posterior de la soldadura o de la raíz, puesto que al estar en contacto con la atmósfera, salvo que se suelde al vacío o en una cámara inerte(llamado gas de purga o respaldo) , siempre se tendrá problemas con los componentes del aire. Y para terminar de justificar su uso, se debe contemplar también, que al utilizar dicho artefacto, se tendrá un mejor acabado o apariencia en esa parte posterior.

Tipos de backing :

Metálicos

Homogéneos: aquellos que pueden tener una misma composición química con el metal base.

Heterogéneos: (Temporales): su finalidad es solamente sostener el material fundido, mientras se solidifica, es decir debe retirarse, una vez se ha concluido el proceso. Para este fin, se emplean placas o zapatas enfriadas de cobre, las cuales pueden mantenerse estáticas o pueden irse desplazando en la medida que el metal de soldadura vaya fundiendo o solidificando.

No metálicos

Cerámicos: Estos pasan a ser los más resistentes al calentamiento,

Los soportes cerámicos están realizados a partir de un material cerámico de alto contenido en corderita.  La composición  química  del material  cerámico  tiene un alto poder de fusión y de carácter  neutro,  respecto  del  material  fundido,  que  confiere  al  producto  final  las  cualidades exigidas para un soporte de baño de fusión;

Cintas térmicas:  Estas se adhieren a la parte posterior y controlan fácilmente la entrada de oxígeno a la junta. Estas cintas tienen la posibilidad de acomodarse al contorno de las piezas a unir, sobre todo cuando estas no son planas. El uso de las cintas excluye la purga gaseosa, y con ello se obtiene mayor productividad, al soldar recipientes. Consiste en una capa de fibra de vidrio sobrepuesta en una banda de aluminio.

Máquina de retorcer cuadradillo

Factores a considerar al elegir una Soldadora TIG

        La soldadora TIG es quizás la más apreciada al realizar trabajos que requieren de un perfecto acabado, podríamos decir, casi cosmético. El estricto control de calor permite un trabajo preciso sobre materiales de espesores finos. Las terminaciones suelen ser limpias, el proceso de soldadura genera mínimos residuos y muy poco humo.

     La primera recomendación es NO elegir únicamente por el precio, limitar la aplicación puede redundar en mayores costos en el mediano plazo. La mejor alternativa es elegir por rendimiento en función de las tareas específicas que se pretenda realizar.

   Que la maquina este equipada de alta frecuencia y electroválvula para el cierre del gas es fundamental, con ello evitaremos el raspado manual, con lo que todo ello lleva consigo y mayor ahorro de gas y de tungstenos.

      Es importante considerar que el sistema de la torcha sea de cambio simple y rápido. El rango de amperios es una de las variables que definen la aplicación, siendo así, la mejor máquina TIG será la que permita el mayor rango de amperes al menor costo. Por ejemplo, una máquina con un rango de 5 a 200 amperes habilita a trabajar con materiales desde acero inoxidable hasta aluminio, este último requiere de al menos 150 amperios. En conclusión, cuanto mayor sea el rango de amperios que permite la máquina, tanto mayor será la variedad de materiales y espesores posibles de soldar.

     La estabilidad del arco de soldadura por debajo de los 10 amperios, es otro de los parámetros a considerar al elegir el modelo de máquina TIG, ya que facilita el comienzo de la soldadura, mejora el control sobre el arco y el acabado de la soldadura. Recordemos que la soldadura TIG suele aplicarse a materiales de bajo espesor, siendo así, no es recomendable comenzar el arco con alta frecuencia, pues podría derretir el material que se intenta soldar.

      Ser capaz de estabilizar el arco al momento en que se reduce gradualmente el amperaje, posibilita un enfriamiento lento evitando el agrietamiento. Las máquinas soldadoras TIG con tecnologías que favorecen las estabilidad debieran ser las preferidas.

     Para soldar otros materiales más allá del acero o del inoxidable, la máquina TIG debe ofrecer opciones tanto de CC (corriente continua), como de CA (corriente alterna). Por ejemplo, la CA será utilizada en metales blandos, auto-oxidantes, como el aluminio y el magnesio. La CC para la soldadura de metales duros, como el acero, el acero inoxidable y el cobre desoxidado.

    La regulación de la temperatura es otro factor crítico en soldaduras TIG. Para materiales más delgados, el control de la entrada de calor reduce la deformación del metal. Una forma de controlar la entrada de calor en la soldadura sin sacrificar la penetración de la soldadura es con máquinas que balancean entre una corriente de pico más alto y una corriente de fondo inferior. Esto mantiene el arco mientras que permite la unión soldada se enfríe. Algunas máquinas incluyen un pulsador integrado TIG para proporcionar un control apropiado de calor. Esto ayuda a los principiantes a mejorar la apariencia del cordón de soldadura.

     Por último, la garantía y los servicios técnicos de los que disponga la marca seleccionada es clave en el largo plazo. Este es un punto que juega en contra de aquellos modelos asiáticos que recién comienzan a ingresar al mercado versus las marcas ya establecidas.

     A diferencia de la MMA o MIG/MAG, la TIG no requiere un metal de aporte consumible en todos los casos aplicación, sin embargo, cuando se usa uno, éste tiene forma de varilla y es alimentado lentamente hacia el pozo de soldadura por la mano que no está sosteniendo la torcha.

     Los metales de aporte usados para soldadura TIG están disponibles en diámetros que van de 1mm a 5mm, dependiendo del material y la aplicación. Éstos también están disponibles en múltiples composiciones o especificaciones para sa­tisfacer las propiedades químicas y mecánicas del material base que se esté soldando

Matrial Base	Metales de aporte más comunes para TIG
Acero al carbono	ER70S-6 ó ER70S-3
Aluminio	ER4043 (AlSi) ó ER5356 (AlMn)
Acero inoxidable	ER308-ER309-ER316 y ER316L
Cromo Molibdeno	ER80S-D2 ó ER70S-2
Titanio	ERti-5ELI

Como hacer Salomónicos y Rombos

El oficio de esquilero

      La esquila o cencerro va ligada a la vida pastoril con dos funciones bien determinadas: conocer por el sonido el movimiento y situación del ganado en cada momento, y servir de guías a los rebaños durante la trashumancia con su tintineo.

     En la localidad de Mora de Rubielos de Teruel, Antonio y Álvaro San Martín fabrican estas esquilas partiendo de chapas de acero suave de 0,8 y de 1 milímetro. Su fabricación comienza por dividir la chapa  en tiras correspondiente al modelo de esquila a fabricar, el artesano toma las medidas de longitud y anchura, y las corta en guillotina.

     En las piezas rectangulares obtenidas, el artesano corta unas pequeñas muescas en los laterales, para dar la forma de la esquila al cerrar la chapa. El esquilero dobla a mano en la bigornia la tira de chapa por la mitad, y golpea con el martillo hasta darle la forma cilíndrica, una vez cerradas y montadas las solapas de los laterales. Una arandela de chapa en el exterior de la boca, permite moldear y reforzar  la boca, a continuación pondrá la anilla para el badajo y el asa para el collar.

      Una vez terminada se prepara con una coraza de arcilla que cuando esté el barro seco se cocerá en el horno dando a la esquila el temple, la soldadura de sus uniones y el revestimiento de latón. Si durante la cocción se pegara la arcilla al hierro, el metal fundido no recorrería la superficie de la esquila y se quedaría sin sonido. Para evitar este inconveniente, el artesano aplica con una brocha aceite en las esquilas o las forra con papel de periódico.

       En función de su tamaño, cada modelo de esquila necesita un determinado peso de latón para el revestimiento. Grifos rotos, casquillos de bala y todo tipo de objetos de bronce o latón, serán guardados por el esquilero en trozos pequeños para su aprovechamiento.

      Para envolver las esquilas  con sus manos, hace una torta cuyo grueso tiene 1 cm, y distribuye por ella las piezas de latón que tenía reservada y pesadas. Con la torta envuelve la esquila exteriormente, quedando en contacto las piezas de latón con el hierro, dejando la boca sin tapar hasta que se haya secado el barro.

Diferentes tamaños y modelos

      Oreadas y secas las piezas durante algunos días al sol o a la sombra, el esquilero se dedica a poner bocas. Para este trabajo, va envolviendo con barro y metal incrustado las esquilas más pequeñas, por tamaños decrecientes, metiendo unas dentro de otras sin que se toquen, separadas por el barro y formando un paquete. Luego hace una torta y la pone en la boca para cerrarla. Unos agujeros para que respire y desprenda los gases producidos en la cocción, dejan las piezas preparadas para el horno, tras un secado de quince días o más.

       El encendido del horno lo hace por la mañana y utiliza, como combustible, gas propano. Cuando el fuego es intenso, introduce los paquetes de esquilas en el horno y las deja hasta que se ponen al rojo vivo. Cuando la superficie del barro brilla y el humo que sale por los agujeros es de color blanco, indica que el proceso de cocción ha terminado, las esquilas se enfrían en agua y adquieren el temple. Una fase muy importante consiste en dar el sonido perfecto a la esquila, refinar es subir o bajar el tono del sonido. Para ello cada esquila es comprobada y, si es sonido es grave y o lo quiere hacer más agudo, golpea en la boca con la parte estrecha del martillo, variando la caja de resonancia.

        El esquilero comercializa su producto por toda España y parte del extranjero, en su propio taller de Mora, por Internet, en las ferias de los pueblos vecinos, o sirviendo los pedidos de las ferreterías que le vienen comprando habitualmente.