Os deseo Feliz Navidad Y Año Nuevo

PERSPECTIVA ISOMÉTRICA A PARTIR DE LAS VISTAS

Premios Soldador de Aragón 2015

     
      Oerlikon Soldadura, S.A. con la colaboración del Departamento de Industria y Comercio del Gobierno de Aragón, convoco en Octubre los Premios "Emilio Domingo" al Soldador de Aragón 2015 (Decimoquinta Edición).

BASES:

1. - El objetivo de este premio es fomentar la formación de profesionales en este sector, haciendo llegar a todos los puntos de Aragón la importancia de esta profesión.

2.- Requisitos de participación:

Podrán participar todos los soldadores de empresas de Aragón que estén dados de alta en la Seguridad Social en esta región. Imprescindible copia de TC 2 para participar.

Podrán participar todos los profesionales de soldadura que circunstancialmente estén en el paro. Imprescindible una póliza de seguros que les dé cobertura ante posibles accidentes durante el desarrollo de la prueba.  

3. - El límite para el plazo de presentación de candidatos fue hasta el 20 de Octubre de 2015.

 – En esta edición 2015 se establecen tres Premios:  

Soldador de Aragón - Inoxidable                                     2000€

Soldador de Aragón - Aluminio                                       2000€

Soldador de Aragón - Acero-Carbono                              2000€

Los medios y materiales necesarios para la ejecución de las pruebas estaban disponibles en el Departamento de Desarrollo y Formación de Soldadura y Corte, situado en OERLIKON SOLDADURA, S.A. - PGNO. IND. LA NORIA-CTRA. CASTELLÓN, KM. 15,5 en El BURGO DE EBRO lugar en el que se realizaron las pruebas en la fecha que se informará a los participantes. Debido a la complejidad de organizar tres pruebas diferentes y a la cada vez mayor participación, se deberiá respetar la fecha y el horario en que se les cite.   El jurado de calificación estará formado por técnicos de Bureau Veritas y del Instituto Tecnológico de Aragón (ITA).
Cartel anunciador de la 15 edición          La entrega de la XV Edición de los premios “Emilio Domingo” al Soldador de Aragón 2015, que presidia la Excma. Sra. Dña. Marta Gastón Menal, Consejera de Economía, Industria y Empleo del Gobierno de Aragón, fue el día 24 de noviembre (martes), a las 19,00 horas, en el salón de actos de la Cámara de Zaragoza (Paseo Isabel la Católica 2, Zaragoza)         Los profesionales José Carlos Barón Martín, de Sogecal (categoría acero al carbono), Jorge Paul Andrés Sánchez, también de Sogecal (en inoxidable) y Jesús Gustavo Use Consuegra, de CAF (en aluminio) son los ganadores de la XV edición de los Premios Emilio Domingo al Soldador de Aragón 2015, que entregó ayer Oerlikon Soldadura con el apoyo de la DGA.

El hierro

EL Modernismo en Teruel y Matías Abad

    

      A lo largo de la historia todas las obras arquitectónicas de cualquier estilo artístico han precisado del concurso y de la participación de una serie de gremios artesanos como carpinteros, albañiles, herreros... cuyos nombres prácticamente son desconocidos. Pues bien, en Teruel alguien dijo que el Modernismo turolense no hubiera sido lo mismo sin el trabajo de un herrero con nombre propio: Matías Abad. Las rejas, los balcones, las ventanas o los miradores con decoración férrea vegetal, curvilínea y sinuosa que ornamentan las principales obras modernistas del centro de Teruel

     Maestro forjador. Matías Abad fue artesano de la forja afiligranada, un forjador en hierro activo en Barcelona y Teruel. El contenido de sus obras está siempre relacionadas con la flora y fauna que son motivos recurrentes de la ornamentación modernista. Matías Abad presenta rosas decorativas, ramos de laurel, azucenas, mariposas, un tritón, aldabones…etc.

     Matias Abad aprendió de su padre, que tenía un taller en la localidad de Rillo, lugar donde Matias nació en torno a 1866. Se formó en el taller de forja de su padre y según algunos autores también en una herrería de la calle Muñoz Degrain de Teruel.

       Matías Abad instaló su taller en la ciudad de Teruel, primero en la calle Bretón nº 6 (taller que aparece reflejado junto a su nombre y tres de sus obras expuestas en Barcelona), para luego transladarlo a la calle Alcañices, 1 (hoy Muñoz Degraín), frente a la puerta de la iglesia de San Pedro.

     Participó en 1891 en la Exposición de Bellas Artes de Barcelona. Obtuvo en 1896 una medalla de segunda clase por su trabajo "Aldabon de hierro forjado en forma de quimera" en la Exposicion de Bellas Artes e industrias artísticas de Barcelona. Matías Abad se impregnó en Barcelona de las ideas modernistas aplicándolas posteriormente en varios trabajos.

       Abad participó en Barcelona en el taller del forja del "Castell dels Tres Dragons" (un edificio modernista construido entre 1887-1888 como Café-Restaurante para la Exposición Universal de Barcelona de 1888 por Lluís Domènech i Montaner). A Matias Abad, Luis Domènech i Montaner le llamaba "Vulcanus", pues Abad era el propietario de un taller conocido como El Vulcano en Teruel.

Silueta de Matias Abad

        Obtuvo gran número de premios del Ateneo Artístico Turolense y de la Sociedad Económica Turolense de Amigos del País, llegando a ser miembro de la Real  Academia de Bellas Artes de San Fernando. Falleció en 1923, aunque el taller permanecerá abierto, sucedido por su hijo Epifanio, hasta su fusilamiento en 1938 durante la Guerra Civil. Los talleres de forja con el nombre de "El Vulcano", que ambos formaran todavía tendrían continuidad en las manos de unos familiares (Andrés Sánchez, que era sobrino de Matias Abad), asociado con el también herrero Javier Escriche.

      Será el máximo exponente de la forja modernista turolense, con obras como las rejas de la Casa Bayo (1903), Casa Ferrán, La Madrileña, Casa de Bernardo Sanz, Casa del Torico, Colegio San Nicolás de Bari, las farolas de la Escalinata de Teruel,...para el arquitecto Pablo Monguió. En la portada de la catedral de Teruel es digna de destacar la forja de la reja de entrada (1909), de estilo gótico flamígero, del rejero Matías Abad, autor también de las rejas del coro de la iglesia de San Pedro.

     En el valle del Jiloca se conservan las cruces penitenciales del convento de las monjas en Báguena, así como la caja de caudales de dicho convento (con siete llaves), así como la reja que cierra el exterior de la iglesia de la parroquial de Calamocha.

      Concluye su vida después de una larga enfermedad en el mes de marzo de 1923 pero sus talleres no se cerrarán ya que su obra será continuada por su hijo Epifanio sin el menor desmerecimiento en relación con la de su padre como demostró en varias obras de pequeño tamaño como la placa con forma de relieve que se instaló en la Plaza de Francisco Goya de Teruel en el mes de abril de 1928 como colofón de los actos que se celebraron en Teruel en el centenario del extraordinario pintor de Fuendetodos.

Modos para sacar un tornillo partido y no asoma la rosca dura

Laminación de tubos sin costura

    

       El proceso de producción de tubos sin costura consiste de las siguientes etapas principales:

-        por perforación o extrusión de una barra, obtener un tubo perforado

-        alargar el perforado, reduciendo su diámetro y el espesor de la pared

-        elaborar el tubo final mediante laminación en caliente o en frío

       En la siguiente figura se presenta una de las tecnologías para producir tubos sin costura. Primero, una palanquilla redonda de colada continua es calentada en un horno de solera giratoria. La palanquilla caliente es perforada mediante un punzón interno y dos rodillos con forma de barril, cuyos ejes son oblicuos entre sí. El perforado es luego laminado en un laminador sobre mandril. Este paso de la producción genera una reducción en el espesor de pared pero el diámetro exterior permanece constante. Como consecuencia de ello, el tubo se alarga. Luego, el tubo pasa por un laminador terminador (para así reducir ligeramente el espesor de la pared) y un calibrador (para obtener el diámetro exterior deseado). Cuando se requiere una mayor reducción del diámetro exterior y del espesor de la pared, el tubo es recalentado en un horno de inducción y laminado en un laminador reductor estirador.              Finalmente, el tubo es sometido a algunos procesos de acabado, tales como enfriamiento por aire en lecho de enfriamiento, enderezado, corte a un largo específico y biselado. Los tubos sin costura terminados son sometidos a una prueba de presión hidráulica, inspección de calidad (corrientes parásitas, ultrasonido, detección magnética de defectos) como así también a una inspección de precisión dimensional.

Los tubos sin costura laminados pueden procesarse más tarde, por ejemplo, en el proceso de trefilado de tubos.

CURVADORA DE TUBOS Y PERFILES

Clasificación de los aceros inoxidables

        El acero inoxidable puede ser clasificado en cinco familias diferentes; cuatro de ellas corresponden a las particulares estructuras cristalinas formadas en la aleación: austenita, ferrita, martensita y dúplex (austenita mas ferrita); mientras que la quinta son las aleaciones endurecidas por precipitación, que están basadas más en el tipo de tratamiento térmico usado que en la estructura cristalina.

 ACEROS INOXIDABLES MARTENSÍTICOS

        Son la primera rama de los aceros inoxidables simplemente al cromo. Representan una porción de la serie 400, sus características son: Moderada resistencia a la corrosión endurecibles por tratamiento térmico y por lo tanto se pueden desarrollar altos niveles de resistencia mecánica y dureza Son magnéticos Debido al alto contenido de carbono y a la naturaleza de su dureza, es de pobre soldabilidad. Los Martensíticos son esencialmente aleaciones de cromo y carbono. El contenido de cromo es generalmente de 10.5 a 18% y el de carbono es alto, alcanzando valores de hasta 1.2%.

ACEROS INOXIDABLES FERRÍTICOS

      Estos aceros inoxidables de la serie 400 AISI mantienen una estructura ferrítica estable desde la temperatura ambiente hasta el punto de fusión, sus características son: Resistencia a la corrosión de moderada a buena, la cual se incrementa con el contenido de cromo y algunas aleaciones de molibdeno. Endurecidos moderadamente por trabajo en frío: no pueden ser endurecidos por tratamiento térmico, son magnéticos, su soldabilidad es pobre por lo que generalmente se eliminan las uniones por soldadura a calibres delgados. Usualmente se les aplica un tratamiento de recocido con lo que obtienen mayor suavidad, ductilidad y resistencia a la corrosión. Debido a su pobre dureza, el uso se limita generalmente a procesos de formado en frío. El contenido de cromo es usualmente de 10.5 a 30%, pero contenidos limitados de carbono del orden de 0.08%. Algunos grados pueden contener molibdeno, silicio, aluminio, titanio y niobio que promueven diferentes características.

 ACEROS INOXIDABLES AUSTENÍTICOS

      Los aceros inoxidables austeníticos constituyen la familia con el mayor número de aleaciones disponibles, integra las series 200 y 300 AISI. Su popularidad se debe a su excelente formabilidad y superior resistencia a la corrosión. Sus características son las siguientes: Excelente resistencia a la corrosión Endurecidos por trabajo en frío y no por tratamiento térmico, excelente soldabilidad, buen, factor de higiene y limpieza Formado sencillo y de fácil transformación Tienen la habilidad de ser funcionales en temperaturas extremas son no magnéticos. Los austeníticos se obtienen adicionando elementos formadores de austenita, tales como níquel, manganeso y nitrógeno. El contenido de cromo generalmente varía del 16 al 26% y su contenido de carbono es del rango de 0.03 al 0.08%. El cromo proporciona una resistencia a la oxidación en temperaturas aproximadas de 650º C en una variedad de ambientes. Esta familia se divide en dos categorías: SERIE 300 AISI.- Aleaciones cromo-níquel SERIE 200 AISI.- Aleaciones cromo-manganeso-nitrógeno SERIE 300 AISI Es la más extensa, mantiene alto contenido de níquel y hasta 2% de manganeso.             También puede contener molibdeno, cobre, silicio, aluminio, titanio y niobio, elementos que son adicionados para conferir ciertas características. En ciertos tipos se usa azufre o selenio para mejorar su habilidad de ser maquinados. SERIE 200 AISI SERIE Contiene menor cantidad de níquel. El contenido de manganeso es de 5 a 20%. La adición de nitrógeno incrementa la resistencia mecánica.

 ACEROS INOXIDABLES DÚPLEX

      Son aleaciones cromo-níquel-molibdeno, sus características son las siguientes: Son magnéticos No pueden ser endurecidos por tratamientos térmicos Buena soldabilidad La estructura dúplex mejora la resistencia a la corrosión de fractura bajo tensión en ambientes con iones de cloruro. Los dúplex tienen un contenido de cromo de entre 18 y 26% y de níquel de 4.5 a 6.5%. La adición de elementos de nitrógeno, molibdeno, cobre, silicio y tungsteno imparten ciertas características de resistencia a la corrosión.

ACEROS INOXIDABLES ENDURECIBLES POR PRECIPITACIÓN

       Esta familia ofrece una alternativa a los aceros inoxidables austeníticos cuando se desea asociar elevadas características mecánicas y de maquinabilidad. Son aleaciones hierro-cromo-níquel que se caracterizan por la resistencia mecánica obtenida a partir del endurecimiento por tratamiento térmico de envejecimiento. Los aceros endurecibles por precipitación están patentados y frecuentemente se les designa con las siglas de la empresa productora.

Experimento de soldadora casera

Elementos de aleación en los aceros

      Se da el nombre de aceros aleados a los aceros que además de los cinco elementos: carbono, silicio, manganeso, fósforo y azufre, también contienen cantidades relativamente importantes de otros elementos.

Níquel:

     Una de las ventajas más importantes que reporta el empleo del níquel, es evitar el crecimiento del grano en tratamientos térmicos, lo que sirve para conseguir siempre con ellos gran tenacidad. Los aceros al níquel sometidos a temperaturas demasiado elevadas, quedan después del temple y revenido con muy buena tenacidad. El níquel, hace descender los puntos críticos y por ello los tratamientos térmicos pueden hacerse a temperaturas ligeramente más bajas que las correspondientes a los aceros ordinarios. Experimentalmente se observa que con los aceros aleados con níquel se obtiene para una misma dureza, un límite de elasticidad ligeramente más elevado y mayores alargamientos y resistencias que con aceros al carbono.

El níquel es un elemento de extraordinaria importancia en la fabricación de aceros inoxidables y resistentes a altas temperaturas. La aleación hierro-níquel con menos de 0,10% de carbono y 36% de níquel tiene una dilatación muy baja, casi nula, entre 0°C y 100°C y recibe el nombre de invar..

 Cromo:

       Es uno de los elementos especiales más empleados para la fabricación de aceros aleados, usándose indistintamente en los aceros de construcción, en los de herramientas, en los inoxidables y en los de resistencia en caliente. Se emplea en cantidades diversas desde 0,3 a 30% de Cr según los casos, y sirve para aumentar la dureza y la resistencia a la tracción de los aceros, mejora la templabilidad, impide las deformaciones en el temple, aumenta la resistencia al desgaste, la inoxibilidad, etc.

 Molibdeno:

      Este elemento mejora la resistencia a la tracción, la templabilidad, la resistencia . Añadiendo pequeñas cantidades a los aceros cromo-níquel, se disminuye o elimina la fragilidad.También aumenta la resistencia de los aceros en caliente y reemplaza al wolframio en la fabricación de aceros rápidos, pudiendo emplear para las mismas aplicaciones aproximadamente una parte de molibdeno por cada dos de wolframio.

 Wolframio:

      El wolframio es un elemento muy utilizado para la fabricación de aceros para herramientas, empleándose en especial en los aceros rápidos, aceros para herramientas de corte, y aceros para trabajos en calientes. Sirve para aumentar la dureza a elevadas temperaturas y evitan que se desafilen o ablanden las herramientas, aunque lleguen a calentarse a 500° ó 600°C. También se usa para la fabricación de aceros para imanes.

 Vanadio:

      Se emplea principalmente para la fabricación de aceros de herramientas, tiende a afinar el grano y disminuir la templabilidad. Es un elemento desoxidante muy fuerte.

Manganeso:

     El manganeso aparece prácticamente en todos los aceros, debido, principalmente, a que se añade como elemento de adición para neutralizar la perniciosa influencia del azufre y del oxigeno, que siempre suelen contener los aceros cuando se encuentran en estado líquido en los hornos durante el proceso de fabricación. El manganeso actúa también como desoxidante y evita, en parte, que en la solidificación del acero se desprendan gases que den lugar a la formación de porosidades perjudiciales en el material.

 Silicio:

    Este elemento aparece en todos los aceros, al igual que el manganeso, se añade intencionalmente durante el proceso de fabricación. Es un desoxidante más enérgico que el manganeso y se emplea como elemento desoxidante complementario del manganeso con objeto de evitar que aparezcan en el acero poros y defectos internos

Una clase de acero para muelles muy empleadas contiene cantidades de silicio de 1,5 a 2,25% de Si. En los aceros, el silicio sirve para aumentar ligeramente la templabilidad y elevar sensiblemente el límite elástico y la resistencia a la fatiga de los aceros sin reducir su tenacidad.

 Cobalto:

     El cobalto se emplea casi exclusivamente en los aceros rápidos de más alta calidad. Este elemento, al ser incorporado a los aceros, se combina con la ferrita, aumentando su dureza y resistencia. En los aceros de alto porcentaje de carbono reduce la templabilidad. En los aceros al wolframio endurece la ferrita con lo que facilita el mantenimiento de la dureza y de la aptitud de corte de las herramientas a elevada temperatura.

 Aluminio:

       El aluminio se emplea como elemento de aleación en los aceros de nitruración, que suelen contener 1% aproximadamente de aluminio. También se usa en algunos aceros resistentes al calor. El aluminio es un elemento desoxidante muy enérgico y es frecuente añadir 300gr por tonelada de acero para desoxidarlo y afinar el grano.

 Titanio:

     Se suelen añadir pequeñas cantidades de titanio a algunos aceros muy especiales para desoxidar y afinar el grano. El titanio tiene gran tendencia a formar carburos y a combinarse con el nitrógeno. En los aceros inoxidables cromo-níquel, actúa como estabilizador de los carburos y evita la corrosión ínter cristalina.

Cobre:

     El cobre se suele emplear para mejorar la resistencia a la corrosión de ciertos aceros de 0,15 a 0,30% de carbono, que se usan para grandes construcciones metálicas. Se suelen emplear contenidos de cobre variables de 0,4 a 0,5 %.

TRAZADO Y DESARROLLO INTERSSECCION 45 GRADOS

Barnices y lacas para metales

       El metal es uno de los materiales más utilizados en el bricolaje y la construcción. Es bastante duradero, pero tiene el inconveniente de que, la mayoría de las veces, termina oxidándose y estropeándose.

     Cuando algo se oxida pierde su función, por lo que en cuánto vemos que una pieza de metal se estropea lo mejor es restaurarla lo más rápido posible. Con una serie de cuidados conseguiremos que el metal vuelva a brillar como el primer día.

       Lo primero que tenemos que hacer es eliminar la capa de óxido. Si la pieza es de hierro, utilizaremos directamente un destructor de óxido de hierro. En caso de que se trate de cualquier otro metal (bronce, latón, cobre…), recurriremos simplemente a un desoxidante. Debemos aplicar cualquiera de estos dos productos con un pincel, dejamos actuar y limpiamos la pieza con agua hasta que quede limpia. Por último, repasamos la pieza con una lana de acero fina y secamos bien con un trapo para evitar que vuelva a oxidarse.

     El siguiente paso consiste en pulir la pieza para conseguir que vuelva a brillar como al principio. Con ayuda de una muñequilla de algodón debemos aplicar un pulidor abrillantador a base de movimientos circulares hasta que la pieza quede brillante. Una vez que se seque abrillantamos la pieza con un trapo.

      Por último, debemos barnizar la pieza de metal con un barniz específico para metales. Si escogemos un barniz en spray, tendremos que aplicarlo en forma de franjas estrechas, a 25 centímetros del objeto de metal y en varias capas, para evitar que se formen gotas de barniz. En caso de que apliquemos el barniz con ayuda de un pincel, debemos dejar pasar ocho horas antes de dar una segunda mano e incluso tres.

        Rejas, candelabros, lámparas, patas de muebles, perillas o cualquier objeto metálico pueden ser barnizados con un barniz o laca especial para este tipo de materiales, el cual creará una película protectora, evitando la corrosión pero manteniendo a la vista el aspecto metálico que tuviesen los objetos tratados.

       Esto se debe a que los barnices para metales son incoloros y de acabado mate , satinado o brillante. Esta es una muy buena posibilidad para la protección de piezas metálicas del óxido. Incluso hay barnices que se pueden aplicar sobre superficies oxidadas, sin dejar que se deterioren aún más, pero mantenido la textura e intacta la rusticidad.

      El barniz para metales no se puede reemplazar por barniz para maderas. Generalmente éste último amarillea y se descascara sobre superficies metálicas, además contiene aceites exclusivos para la protección de la madera. 

Accidente de oxicorte

El acero corten

El acero`corten' tiene un alto contenido de cobre, cromo y níquel que consiguen que la capa de óxido superficial que se forma en los aceros no inoxidables tenga unas características especiales. Así, la película que provoca la exposición a la atmósfera en condiciones normales es particularmente densa, altamente, adherente, estable y 'regenerante' (si la superficie recibe algún, daño menor que haga saltar a la capa de óxido, ésta se regenera y acaba homogeneizándose) por todo ello, la corrosión del acero (en condiciones normales) queda interrumpido debido a la acción auto-protectora del óxido, con lo cual la protección vía galvanización y/o pintura se vuelve superflua. En general se recomienda evitar formar cordones o solapes donde se pueda acumular el agua, puesto que su presencia continuada evitaría el desarrollo de la película protectora y podría convertirse en un foco de corrosión. Esta capa de óxido en de color rojizo y le da un color característico, lo que le convierte en uno de los materiales más utilizados por los artistas contemporáneos para la fabricación de obras de arte y últimamente por arquitectos que quieren innovar y utilizar nuevos materiales en sus proyectos.

Escultura de acero corten situada en Teruel

SOLDADURA:

El acero corten admite la soldadura con las técnicas propias de los aceros de baja aleación: soldadura por arco sumergido o revestido en atmósfera inerte, o por arco con alma de fundente (los electrodos en este caso, de bajo contenido en hidrógeno). Puede ser soldado tanto de forma manual como automática. Para que el cordón de soldadura sea también resistente a la corrosión deberá utilizarse un material de aportación con un contenido de Ni de similar composición a la del metal base. Buena por cualquiera de los procedimientos usados comúnmente en la soldadura de aceros de alto límite elástico.

OXIDACIÓN:

La oxidación del acero corten es tal vez el punto más crítico en todo el proceso de elaboración de cualquier producto con acero corten. El hecho de que el elemento final esté en el exterior o en el interior, el espesor de la chapa utilizada, si es fachada Norte o Sur, su proximidad a atmósferas agresivas... etc, determinan el proceso más idóneo para lograr una correcta formación de la pátina protectora

Muy pocas empresas dominan este proceso de oxidación, y solo una prolongada experiencia trabajando el acero corten proporciona unos acabados optimos. Una vez conseguida la oxidación adecuada en ocasiones es conveniente realizar un tratamiento posterior para reducir la progresión de la oxidación. Este tratamiento se conoce como 'baño de paro', y aunque no corta de forma total la oxidación, la lleva a unos niveles de progresión muy bajos. Este tratamiento es especialmente recomendable si se va a realizar una posterior aplicación de barniz protector.

CONSERVACIÓN Y MANTENIMIENTO:

La ventaja principal del acero corten es precisamente su nulo mantenimiento. La pátina protectora evita que la corrosión avance y hace superfluo el uso de otro tipo de protección anticorrosiva adicional.

En interiores, existen unos productos espeíificos que ofrecen un resultado óptimo, siendo conveniente utilizar elementos no tóxicos que hacen posible su utilización en cualquier ambiente.

En exteriores, el problema de graffitis está resuelto gracias a las más modernas técnicas de decapado que existen actualmente en el mercado. Técnicas con residuo cero que consiguen una limpieza total del acero corten.

La recuperación de la pátina protectora es también un problema resuelto, y la regeneración de superficies es posible actualmente sin necesidad de instalar de nuevo el material degradado.

SIMBOLOGIA DE LAS SOLDADURAS

Soldadura submarina

        

         De todos los procesos de soldeo por arco conocidos en la actualidad, el de más amplia aplicación en el soldeo húmedo es el electrodo revestido pero empleando electrodos con un recubrimiento especial que mantiene su revestimiento protegido del agua.

    Debido a las condiciones en las que se realiza, en el soldeo submarino no se pueden aplicar las mismas técnicas que las ejecutadas en superficie. La visibilidad suele ser muy reducida, debido a la profundidad y a las burbujas generadas por el propio arco eléctrico, por lo que el seguimiento visual de la junta es inviable prácticamente. Por ello, las piezas a soldar suelen disponerse en ángulo o a solape y el soldador debe seguir la junta deslizando el electrodo por ella, mediante la llamada “técnica del arrastre”. Gracias al grueso revestimiento de los electrodos empleados, se evita que el alma entre en contacto con el metal base y, por lo tanto, que se quede “pegado”.

  

 Con el objeto de facilitar la ejecución de uniones soldadas húmedas, independizando su calidad de la habilidad del soldador-buceador y de la visibilidad existente en la zona de soldeo, Dicho procedimiento consiste en utilizar un electrodo revestido para realizar la unión de dos chapas a solape mediante la ejecución de un punto de soldadura que perfora la chapa superior hasta llegar a la inferior y rellena el hueco generado con un tapón que la une con la chapa inferior. El soldador no tiene que controlar los parámetros de soldeo, tales como velocidad de desplazamiento, ángulos del electrodo, longitud del arco, etc., asociadas a las habilidades del soldeo convencional. Tampoco hay necesidad de tener buena visibilidad, ya que no es necesario ver ni controlar un arco en el sentido convencional.

Respecto a la resistencia de la unión generada, debido a la posición relativa de las piezas a solape, debe tenerse en cuenta que estará sometida a esfuerzos de cortadura y que la resistencia a cortadura de los metales es menor que su resistencia a tracción; así como que, para calcular la resistencia de la unión, debe considerarse el diámetro del tapón formado y el límite elástico del material de aporte.

Para este procedimiento, junto con la fuente de alimentación en la superficie, se utiliza un sistema de control que se encarga de ajustar la intensidad de soldeo y la duración de cada ciclo. Durante el soldeo dicha intensidad pasa de un valor elevado al principio, para perforar la chapa superior, a un valor menor posteriormente, para rellenar el hueco formado. Los intervalos intensidad/tiempo se seleccionan a partir de una sencilla tabla-guía, en función del espesor de material a soldar y del diámetro del electrodo.

En la primera fase, de perforación, el soldador-buceador debe aplicar una presión suficiente para hacer penetrar el electrodo a través del material. Como es evidente, este método también puede aplicarlo, de forma sencilla, un robot. La segunda fase se inicia automáticamente, al transcurrir el tiempo de duración de la primera. En este caso, el electrodo aporta el material necesario para rellenar el hueco y realizar la unión de ambas chapas, creando el punto-tapón soldado.

Doblar tubos de acero sin dobladora cortados con laser

Integridad estructural de uniones soldadas

       La calidad de las soldaduras es un asunto ampliamente discutido y uno de los parámetros claves en el aseguramiento de la integridad de una estructura. Las soldaduras no solamente unen dos partes, también proveen una fuente de defectos, y una ruta continua para la propagación de una grieta a través de un componente. La calidad de la soldadura tiene el potencial de ser extremadamente variable; un buen control solo se obtiene para las soldaduras en el taller. Inevitablemente muchas soldaduras deben ser realizadas en el sitio, haciendo mucho más difícil de controlar la calidad. La mayoría de estructuras soldadas se encuentran sometidas a un entorno que puede afectar su integridad, algunas estructuras inclusive pueden ser expuestas a ambientes corrosivos como el agua de mar, ácidos y químicos provenientes de derrames o de los fluidos de proceso. Además también son sometidas a cargas de tipo variables cuyo origen pueden ser las vibraciones, oleaje, vientos, cambios de presión o temperatura, arranques y paradas de equipo entre otras que pueden originar un fenómeno conocido como fatiga. 

Macrografia de una soldadura

     
        La vida a la fatiga en materiales estructurales comprende dos periodos, el periodo de iniciación de grieta y el periodo de crecimiento de grieta hasta la falla. El primer crecimiento de microgrietas es un fenómeno superficial, en una etapa posterior la microgrieta penetra en los alrededores a lo ancho en la superficie y en profundidad alejándose de la superficie, entonces el crecimiento de la grieta deja de depender de la condición superficial para pasar a ser función de la resistencia al crecimiento de grietas como una propiedad del material.

         En la soldadura se presentan fenómenos que afectan la integridad estructural como desalineamientos y concentradores de tensiones, defectos en la unión soldada, no uniformidad en las propiedades mecánicas en el metal de aporte y en la zona afectada por el calor respecto del metal base y esfuerzos residuales; la unión soldada entonces presenta complejidades particulares que se reflejan en la dispersión de los resultados de los ensayos para determinar la influencia de todos estos factores en la integridad estructural de la misma ,puede variar en función de parámetros como composición química y microestructura, frecuencia y forma de onda de la carga, potencial electroquímico, forma de la grieta, geometría de la unión soldada ,etc.

Soldadura con Backing

El Backing en la soldadura

       Es bien sabido que, la pasada de raíz en los cordones de penetración es una parte crítica en soldadura. Empleamos mucho tiempo preparando la unión y, a pesar de ello podemos echarlo todo a perder por mala preparación, porosidades o falta de penetración. El amolado o chaflanado por el lado opuesto es una solución peligrosa y que comporta tiempo y costes adicionales.
       El Backing Weld es una barrera  protectora, una barra o placa de respaldo usada para sostener o mejorar el pase de raíz en los ensambles soldados.
      Debido al diseño, al espesor de las partes a unir a su naturaleza o al proceso a emplear, la abertura de raíz puede ser demasiado grande y débil por lo que se dificulta mantener el metal de soldadura en su sitio, bien para iniciar la soldadura, o bien para aplicar el pase de relleno. Su uso también se justifica cuando el espesor del material es demasiado fino.
     Existen muchas técnicas para lograr cerrar este espacio. El más apropiado es el removible, aunque el objetivo, no sólo es cerrar el espacio, ya que en soldaduras de aluminio, es necesario mantener un intersticio bastante amplio, que permita la dilatación del material, igual sucede con los inoxidables, recordemos que estos dilatan un 50% más que los aceros al carbono. Esto por un lado, el otro punto a considerar es la protección de la cara posterior de la soldadura o de la raíz, puesto que al estar en contacto con la atmósfera, salvo que se suelde al vacío o en una cámara inerte(llamado gas de purga o respaldo) , siempre se tendrá problemas con los componentes del aire. Y para terminar de justificar su uso, se debe contemplar también, que al utilizar dicho artefacto, se tendrá un mejor acabado o apariencia en esa parte posterior.

Tipos de backing :

Metálicos

Homogéneos: aquellos que pueden tener una misma composición química con el metal base.

Heterogéneos: (Temporales): su finalidad es solamente sostener el material fundido, mientras se solidifica, es decir debe retirarse, una vez se ha concluido el proceso. Para este fin, se emplean placas o zapatas enfriadas de cobre, las cuales pueden mantenerse estáticas o pueden irse desplazando en la medida que el metal de soldadura vaya fundiendo o solidificando.

No metálicos

Cerámicos: Estos pasan a ser los más resistentes al calentamiento,

Los soportes cerámicos están realizados a partir de un material cerámico de alto contenido en corderita.  La composición  química  del material  cerámico  tiene un alto poder de fusión y de carácter  neutro,  respecto  del  material  fundido,  que  confiere  al  producto  final  las  cualidades exigidas para un soporte de baño de fusión;

Cintas térmicas:  Estas se adhieren a la parte posterior y controlan fácilmente la entrada de oxígeno a la junta. Estas cintas tienen la posibilidad de acomodarse al contorno de las piezas a unir, sobre todo cuando estas no son planas. El uso de las cintas excluye la purga gaseosa, y con ello se obtiene mayor productividad, al soldar recipientes. Consiste en una capa de fibra de vidrio sobrepuesta en una banda de aluminio.

Máquina de retorcer cuadradillo

Factores a considerar al elegir una Soldadora TIG

        La soldadora TIG es quizás la más apreciada al realizar trabajos que requieren de un perfecto acabado, podríamos decir, casi cosmético. El estricto control de calor permite un trabajo preciso sobre materiales de espesores finos. Las terminaciones suelen ser limpias, el proceso de soldadura genera mínimos residuos y muy poco humo.

     La primera recomendación es NO elegir únicamente por el precio, limitar la aplicación puede redundar en mayores costos en el mediano plazo. La mejor alternativa es elegir por rendimiento en función de las tareas específicas que se pretenda realizar.

   Que la maquina este equipada de alta frecuencia y electroválvula para el cierre del gas es fundamental, con ello evitaremos el raspado manual, con lo que todo ello lleva consigo y mayor ahorro de gas y de tungstenos.

      Es importante considerar que el sistema de la torcha sea de cambio simple y rápido. El rango de amperios es una de las variables que definen la aplicación, siendo así, la mejor máquina TIG será la que permita el mayor rango de amperes al menor costo. Por ejemplo, una máquina con un rango de 5 a 200 amperes habilita a trabajar con materiales desde acero inoxidable hasta aluminio, este último requiere de al menos 150 amperios. En conclusión, cuanto mayor sea el rango de amperios que permite la máquina, tanto mayor será la variedad de materiales y espesores posibles de soldar.

     La estabilidad del arco de soldadura por debajo de los 10 amperios, es otro de los parámetros a considerar al elegir el modelo de máquina TIG, ya que facilita el comienzo de la soldadura, mejora el control sobre el arco y el acabado de la soldadura. Recordemos que la soldadura TIG suele aplicarse a materiales de bajo espesor, siendo así, no es recomendable comenzar el arco con alta frecuencia, pues podría derretir el material que se intenta soldar.

      Ser capaz de estabilizar el arco al momento en que se reduce gradualmente el amperaje, posibilita un enfriamiento lento evitando el agrietamiento. Las máquinas soldadoras TIG con tecnologías que favorecen las estabilidad debieran ser las preferidas.

     Para soldar otros materiales más allá del acero o del inoxidable, la máquina TIG debe ofrecer opciones tanto de CC (corriente continua), como de CA (corriente alterna). Por ejemplo, la CA será utilizada en metales blandos, auto-oxidantes, como el aluminio y el magnesio. La CC para la soldadura de metales duros, como el acero, el acero inoxidable y el cobre desoxidado.

    La regulación de la temperatura es otro factor crítico en soldaduras TIG. Para materiales más delgados, el control de la entrada de calor reduce la deformación del metal. Una forma de controlar la entrada de calor en la soldadura sin sacrificar la penetración de la soldadura es con máquinas que balancean entre una corriente de pico más alto y una corriente de fondo inferior. Esto mantiene el arco mientras que permite la unión soldada se enfríe. Algunas máquinas incluyen un pulsador integrado TIG para proporcionar un control apropiado de calor. Esto ayuda a los principiantes a mejorar la apariencia del cordón de soldadura.

     Por último, la garantía y los servicios técnicos de los que disponga la marca seleccionada es clave en el largo plazo. Este es un punto que juega en contra de aquellos modelos asiáticos que recién comienzan a ingresar al mercado versus las marcas ya establecidas.

     A diferencia de la MMA o MIG/MAG, la TIG no requiere un metal de aporte consumible en todos los casos aplicación, sin embargo, cuando se usa uno, éste tiene forma de varilla y es alimentado lentamente hacia el pozo de soldadura por la mano que no está sosteniendo la torcha.

     Los metales de aporte usados para soldadura TIG están disponibles en diámetros que van de 1mm a 5mm, dependiendo del material y la aplicación. Éstos también están disponibles en múltiples composiciones o especificaciones para sa­tisfacer las propiedades químicas y mecánicas del material base que se esté soldando

Matrial Base	Metales de aporte más comunes para TIG
Acero al carbono	ER70S-6 ó ER70S-3
Aluminio	ER4043 (AlSi) ó ER5356 (AlMn)
Acero inoxidable	ER308-ER309-ER316 y ER316L
Cromo Molibdeno	ER80S-D2 ó ER70S-2
Titanio	ERti-5ELI

Como hacer Salomónicos y Rombos

El oficio de esquilero

      La esquila o cencerro va ligada a la vida pastoril con dos funciones bien determinadas: conocer por el sonido el movimiento y situación del ganado en cada momento, y servir de guías a los rebaños durante la trashumancia con su tintineo.

     En la localidad de Mora de Rubielos de Teruel, Antonio y Álvaro San Martín fabrican estas esquilas partiendo de chapas de acero suave de 0,8 y de 1 milímetro. Su fabricación comienza por dividir la chapa  en tiras correspondiente al modelo de esquila a fabricar, el artesano toma las medidas de longitud y anchura, y las corta en guillotina.

     En las piezas rectangulares obtenidas, el artesano corta unas pequeñas muescas en los laterales, para dar la forma de la esquila al cerrar la chapa. El esquilero dobla a mano en la bigornia la tira de chapa por la mitad, y golpea con el martillo hasta darle la forma cilíndrica, una vez cerradas y montadas las solapas de los laterales. Una arandela de chapa en el exterior de la boca, permite moldear y reforzar  la boca, a continuación pondrá la anilla para el badajo y el asa para el collar.

      Una vez terminada se prepara con una coraza de arcilla que cuando esté el barro seco se cocerá en el horno dando a la esquila el temple, la soldadura de sus uniones y el revestimiento de latón. Si durante la cocción se pegara la arcilla al hierro, el metal fundido no recorrería la superficie de la esquila y se quedaría sin sonido. Para evitar este inconveniente, el artesano aplica con una brocha aceite en las esquilas o las forra con papel de periódico.

       En función de su tamaño, cada modelo de esquila necesita un determinado peso de latón para el revestimiento. Grifos rotos, casquillos de bala y todo tipo de objetos de bronce o latón, serán guardados por el esquilero en trozos pequeños para su aprovechamiento.

      Para envolver las esquilas  con sus manos, hace una torta cuyo grueso tiene 1 cm, y distribuye por ella las piezas de latón que tenía reservada y pesadas. Con la torta envuelve la esquila exteriormente, quedando en contacto las piezas de latón con el hierro, dejando la boca sin tapar hasta que se haya secado el barro.

Diferentes tamaños y modelos

      Oreadas y secas las piezas durante algunos días al sol o a la sombra, el esquilero se dedica a poner bocas. Para este trabajo, va envolviendo con barro y metal incrustado las esquilas más pequeñas, por tamaños decrecientes, metiendo unas dentro de otras sin que se toquen, separadas por el barro y formando un paquete. Luego hace una torta y la pone en la boca para cerrarla. Unos agujeros para que respire y desprenda los gases producidos en la cocción, dejan las piezas preparadas para el horno, tras un secado de quince días o más.

       El encendido del horno lo hace por la mañana y utiliza, como combustible, gas propano. Cuando el fuego es intenso, introduce los paquetes de esquilas en el horno y las deja hasta que se ponen al rojo vivo. Cuando la superficie del barro brilla y el humo que sale por los agujeros es de color blanco, indica que el proceso de cocción ha terminado, las esquilas se enfrían en agua y adquieren el temple. Una fase muy importante consiste en dar el sonido perfecto a la esquila, refinar es subir o bajar el tono del sonido. Para ello cada esquila es comprobada y, si es sonido es grave y o lo quiere hacer más agudo, golpea en la boca con la parte estrecha del martillo, variando la caja de resonancia.

        El esquilero comercializa su producto por toda España y parte del extranjero, en su propio taller de Mora, por Internet, en las ferias de los pueblos vecinos, o sirviendo los pedidos de las ferreterías que le vienen comprando habitualmente.

Posicionador de soldadura

Soldadura de acero inoxidable austenítico

    

      Hay un número de diferentes tipos de aceros que pueden denominarse  como "acero";. Aunque comúnmente se conoce como "acero inoxidable", los aceros pueden ser ferri ticos o austeníticos, como, aceros inoxidables 18/8 o cromo-níquel .

      Al igual que con los otros tipos de aceros inoxidables, los aceros inoxidables austeníticos se caracterizan por la resistencia a la corrosión y resistente a la oxidación debido a la presencia de cromo que se forma una película protectora auto-curación en la superficie del acero. También tienen muy buena resistencia a temperaturas extremadamente bajas así se utilizan ampliamente en aplicaciones criogénicas. Ellos pueden ser endurecidos y su fuerza aumenta por trabajo en frío pero no por tratamiento térmico. Ellos son los fácilmente soldables  de la familia de acero inoxidable y la mayoría se pueden soldar por todos los procesos de soldadura, siendo los principales problemas de la evitación de la fisuración en caliente y la preservación de la resistencia a la corrosión.

        Un atajo conveniente y de uso común es  identificar la aleación individuo dentro del grupo de acero inoxidable austenítico es el sistema de ASTM. Este utiliza un número de tres dígitos '3XX', el '3' identificar el acero como acero austenítico, y con letras adicionales para identificar las características de composición y ciertos de la aleación por ejemplo, tipo 304H, tipo 316L etc;

      El 3XX puede seguido de una letra que da más información acerca de la aleación específica. 'L' es para un acero inoxidable austenítico bajo en carbono para uso en un entorno corrosivo agresiva; 'H' para un acero de alto carbono con una mejor resistencia a alta temperatura para uso en aplicaciones de fluencia; 'N' para un acero de nitrógeno donde se requiere una mayor resistencia a la tracción de un acero convencional. Estos sufijos se utilizan con la mayor parte de las designaciones de aleación por ejemplo, tipo 316L, tipo 316 LN, tipo 347H, donde la composición se ha modificado a partir de la de la aleación base.

     Elementos de aleación en un acero inoxidable austenítico se puede dividir en dos grupos; aquellas que promueven la formación de austenita y aquellas que favorecen la formación de ferrita. Los principales formadores de austenita son el níquel, carbono, manganeso y nitrógeno; los formadores de ferrita importantes son cromo, silicio, molibdeno y niobio. Mediante la variación de las cantidades de estos elementos, el acero puede ser hecho para ser totalmente austenítico o pueden ser diseñados para contener una pequeña cantidad de ferrita.

      Los principales culpables de la fisuración son el azufre y fósforo. Para este fin, estos elementos trampa se han reducido progresivamente de tal manera que aceros con menos de 0,010% de azufre y fósforo de menos de 0,020% son ahora fácilmente disponibles. Lo ideal es una aleación de tipo 310 o 317 tipo debe tener azufre y fósforo niveles por debajo de algunos 0,003%. La limpieza es también más importante y desengrasado a fondo debe llevarse a cabo inmediatamente antes de la soldadura.