Como se hacen los tubos de acero

Tipos de acero inoxidable

     La normativa europea UNE-EN 10088, define el acero inoxidable como la aleación de hierro con un contenido de cromo >10,5% y de carbono <1,2%.

Esta aleación de cromo, es la mínima necesaria para generar una capa protectora superficial autorregenerable (capa pasiva), que proporcione resistencia a la corrosión.

     Los aceros inoxidables son aleaciones de hierro, cromo y carbono, que en ocasiones se complementan con otros elementos, fundamentalmente el níquel.

      Es la adición de cromo la que le confiere a estos aceros el carácter de inoxidable. En medios oxidantes, por ejemplo el aire, el cromo forma una capa de óxido muy fina y compacta que aísla al material de los ataques corrosivos.

     El objetivo en la utilización de los aceros inoxidables debe ser siempre mantener intacta la capa pasiva, pues ello garantiza el buen comportamiento frente a la corrosión de estos materiales. Los aceros inoxidables se clasifican en función de los distintos elementos y de las cantidades relativas de cada uno de ellos, que intervienen en su composición.

     De forma general se consideran cuatro familias básicas de aceros inoxidables: martensíticos, ferríticos, austeníticos y dúplex.

Austeníticos

Son aleaciones de hierro, cromo, níquel y carbono. La adición de níquel consigue modificar la estructura de estos materiales.

El acero que caracteriza a este grupo es el AISI 304, EN 1.4301

Es el grupo de aceros inoxidables con mayores prestaciones desde el punto de vista de fabricación de componentes y equipos, así como de comportamiento en servicio. Tienen propiedades de conformación excelentes, muy buena soldabilidad y gran resistencia a los distintos tipos de corrosión.

Denominación de aceros aceros inoxidables austeníticos más comunes:

EN 1.4372 / AISI 201EN 1.4310 / AISI 301EN 1.4301 / AISI 304EN 1.4307 / AISI 304LEN 1.4401 / AISI 316EN 1.4404 / AISI 316LEN 1.4432 / AISI 316LEN 1.4571 / AISI 316TiEN 1.4541 / AISI 321EN 1.4833 / AISI 309SEN 1.4845 / AISI 310S

Ferríticos

Los aceros ferríticos son también aleaciones de hierro, cromo y carbono, con mayor contenido de cromo y menor de carbono que los martensíticos. Los valores típicos de estos elementos son: C < 0,10% ; Cr 16 – 18%

El acero representativo de este grupo es AISI 430, EN 1.4016.

Sus características mecánicas permiten efectuar conformaciones de tipo medio. Tienen buena soldabilidad y son muy utilizados en aplicaciones donde la estética es un factor  importante.

La resistencia a la corrosión es mejor que la de los martensíticos.

Denominación de aceros ferriticos:

EN 1.4016 / AISI 430EN 1.4510 / AISI 430TiEN 1.4511 / AISI 430NbEN 1.4113 / AISI 434EN 1.4513 / ----EN 1.4521 / AISI 444EN 1.4512 / AISI 409LEN 1.4509 / ----

 Martensíticos

Estos aceros inoxidables son aleaciones de hierro, cromo y carbono con contenidos típicos de C: 0,10% y Cr: 12-14%.

El tipo de acero que caracteriza a este grupo es el AISI-420, EN 1.4028.

Estos aceros sufren modificaciones estructurales con la temperatura, por lo que suelen someterse a tratamientos térmicos de temple y revenido.

Tras estos procesos alcanzan buenas propiedades mecánicas y tienen suficiente resistencia a la corrosión.
Su aplicación más característica es la cuchillería.

Denominación de aceros martensíticos más comunes:

EN 1.4116 / ---EN 1.4031 / AISI 420

 Duplex

Los aceros inoxidables dúplex están constituidos microestructuralmente por dos fases: ferrita y austenita. Contienen, como elementos aleantes, hierro, cromo, carbono y níquel, este último elemento en menor porcentaje, que en los austeníticos. 

Como norma general, presentan unas propiedades mecánicas y una resistencia a la corrosión mayores que los ferríticos y austeníticos.

Denominación de aceros inoxidables dúplex más comunes:

EN 1.4482 / S2001EN 1.4362 / S2304EN 1.4462 / S2205

Soldadura de aluminio con TIG con AC, alta frecuencia

Definiciones de términos de metalurgia.

Acero al carbono
También conocido como "acero al carbono ordinario". Es una aleación en la que el hierro, el carbono y el manganeso son sus principales elementos. El acero al carbono también contiene azufre, fósforo y silicio así como pequeñas cantidades de elementos metálicos tales como cromo, níquel, molibdeno, etc. El contenido de carbono en este tipo de aceros puede variar desde el 0'03% hasta el 1'75%.

Acero aleado
El término "acero aleado" describe aquellos aceros a los que se les han añadido elementos tales como níquel, cromo, molibdeno, vanadio, tungsteno y manganeso, con el fin de cambiar la templabilidad o respuesta al tratamiento térmico del acero.

En su estado natural, es decir, antes del tratamiento térmico, los aceros aleados son, por lo general, más resistentes que el acero al carbono y el acero de baja aleación.

Acero al manganeso
Cuando se añade manganeso a un acero con elevado contenido de carbono, se produce un incremento de la resistencia tensil y la pieza trabajada se endurece. Este metal puede reconocerse fácilmente mediante la prueba del flujo magnético. El acero al manganeso es no magnético.

Acero de alta aleación
Acero que contiene un elevado porcentaje de elementos aleadores tales como níquel, molibdeno, etc.para así aportarle propiedades especiales y refinar el grano.

Acero de baja aleación
A fin de reducir peso muerto en algunos tipos de conjuntos estructurales soldados, especialmente en el caso de la maquinaria del sector del transporte, se han desarrollado varias clases de aceros conocidos bajo el nombre de "aceros de baja aleación". Los aceros incluidos en este grupo se diferencian de los aceros al carbono en el hecho de que contienen pequeñas cantidades de elementos aleantes tales como cobre, níquel, molibdeno, fósforo, cromo, sílice, etc. en varias combinaciones y proporciones. Estos aceros son más resistentes que los aceros al carbono ordinarios (sin alear) de igual contenido en carburo.

Acero fundido
Se utiliza para aquellas piezas de maquinaria que requieran de una mayor tracción que la que pueda obtenerse con el hierro fundido. De esta manera la aplicación puede servir para identificar el tipo de material. La fractura es de un color gris brillante y la superficie en estado bruto es gris oscura con rastros más que probables de un molde. Cuando está recién mecanizado es muy suave y de color gris brillante. El metal se desbarba con facilidad y las rebabas tienen unas aristas contoneadas que si se desea podrán ser continuadas.

Acero inoxidable
Acero que presenta una gran resistencia a la acción de la oxidación, característica que se consigue aleándolo con el cromo y el níquel.

Acero rápido
Nombre con el que habitualmente se conoce al acero aleado de las herramientas por su composición. Tiene un elevado contenido de carbono que se detecta por su dureza al someterle a la prueba de la limadura. La muestra de flujo es completamente diferente a la de los aceros con alto índice de carbono.

Acero rico en carbono
La fractura de este tipo de acero es de un color gris muy claro pero la superficie no acabada es gris oscura y las líneas de la forja pueden ser visibles. Cuando está recién mecanizada, la superficie es totalmente lisa y de color gris brillante.

La viruta que se desprende tiene una estructura de grano fino con la arista de un color más claro que el acero con bajo porcentaje de carbono. Si se deseara la viruta puede ser continua y, aunque es casi siempre un metal muy duro, puede desbarbarse sin dificultad.

Acero suave
El grado de dureza es un buen indicador del contenido de carbono presente en el acero. Cuanto más duro sea el acero, mayor es el contenido de carbono. Cuando la prueba de la lima indica una dureza Brinell de hasta 300, el metal es un acero que podría catalogarse entre suave y medio. Por encima de este baremo el acero podría clasificarse como un acero con gran proporción de carbono. Otras características son similares a las aportadas por el acero colado.

Adherencia
Fuerza que actúa entre dos partículas elementales de cuerpos diferentes puestos en contacto. Durante la soldadura, concepto de adhesión de la aportación al metal base.

Agrietamiento
Fractura y fisura de un material.

Alabeo
Sinónimo de distorsión o pérdida de estabilidad dimensional por lo general como resultado de la contracción y la expansión de la soldadura.

Alargamiento
Distancia que una probeta o muestra de material se dilata antes de romperse. Normalmente se expresa como un porcentaje de la longitud original de la distancia entre las señales.

Aleación
Sustancia con propiedades metálicas compuesta por dos o más elementos químicos de los cuales al menos uno es un metal.

Aleaciones Magna
Aleaciones de soldadura conseguidas tras pasar por análisis certificados y formalizados bajo las más estrictas normas de control de calidad. Se trata de aleaciones uniformes que han sido altamente desoxidadas y aleadas y que acaban convirtiéndose en las soldaduras más resistentes y con mejores propiedades físicas. Está considerado como el metal de soldadura más fino disponible ahora en el mercado por su formulación tan precisa.

Aluminio
El aluminio es un metal blanco, dúctil y ligero. Si lo rompemos, éste sigue siendo blanco y de grano muy fino. La superficie inacabada es lisa y de color gris oscuro. Cuando se mecaniza la superficie, ésta es más lisa y de un gris más claro.

Cuando se expone a la acción del aire, el aluminio y sus aleaciones se recubren de una capa de óxido. Esta capa se caracteriza por una temperatura de fusión muy elevada (superior a los 1760ºC, mientras que el aluminio por sí solo se funde a temperaturas mucho más inferiores, siempre en función de su composición.

El aluminio puro se funde a 657ºC. La temperatura de fusión de sus aleaciones es incluso inferior. Si aplicamos calor, no observamos cambio alguno en el exterior del metal pero, por debajo de la capa de óxido, el aluminio se acerca a lo que es su estado de fusión, su dureza disminuye rápidamente y, si continuamos aplicando calor, la pieza acaba por romperse.

Amalgamar
Combinar con otro metal a temperatura ambiente a través de una reacción química (de la misma manera que el mercurio se combina con la plata en la odontología).

Anodizado
Proceso invertido de galvanoplastia. Este proceso se aplica al aluminio para eliminar una fina película de material que permita a este metal oxidarse aplicándole uniformemente un acabado satinado mate.

Arco corto
Cuando la punta del electrodo se mantiene muy cerca de la pieza que trabajamos, obtenemos un arco corto.

Arco inerte
Arcosoldadura con la utilización de un arco inerte que forma un arco entre el electrodo de tungsteno y el metal base. Una capa de gas inerte (por ejemplo de argón o helio) rodea a la soldadura para así evitar la corrosión. El metal base habrá de estar completamente limpio puesto que no se utiliza ningún tipo de flujo. Este proceso se utiliza a lo largo de la producción pero no es muy apto para la soldadura de mantenimiento por cuanto que éste carece de la versatilidad y la adaptabilidad necesarias.

ASTM
Sociedad Norteameriacana para la Prueba de Materiales.

Austenita
Estructura metálica. Los aceros austeníticos no pueden endurecerse por medio de un tratamiento térmico, pero sí por medios metálicos. Estos aceros no son magnéticos. Una solución sólida en la que el hierro gamma es el disolvente.

Biselado
Rectificado de los bordes de un canto hasta convertirlo en una superficie angular plana similar a la letra "V".

Bronce 
El bronce es de color rojizo y está fundido. Es el nombre con el que se conoce a un amplio grupo de aleaciones de cobre y estaño (hojalata). Algunos bronces también contienen zinc. Este metal se utiliza para la fabricación de piezas fundidas, monedas, ornamentos, etc..., y se conoce desde tiempos antiguos.

Capa de relleno
Superficie reforzada con una aleación de soldadura para así aumentar el tamaño de un segmento de metal adicional.

Capilaridad
Si un tubo con un diámetro muy pequeño se sumerge en un líquido, el cilindro aspira automáticamente el líquido en cuestión. Esto es lo que se llama flujo de capilaridad. Cuanto menor es el diámetro del tubo, mayor es la acción de la capilaridad. Si el tubo es microscópicamente pequeño, el efecto de succión es cada vez más rápido. Un ejemplo podría venir dado por un disco de papel secante donde los poros microscópicos de las propias fibras absorben la tinta. Los mismos resultados se consiguen cuando las aleaciones Magna se aplican al metal.

Cobre
Elemento muy maleable y de elevada resistencia a la corrosión; por lo tanto, se utiliza para varias aplicaciones. Su conductividad térmica es de 5 a 6 veces mayor que la del hierro, de ahí que el cobre requiera una gran cantidad de calor para soldarlo. Cuando está caliente, el cobre se oxida.

Cobre y aleaciones de cobre
En estado puro, éste es un metal de color marrón rojizo y se utiliza en su mayor estado de pureza para fines eléctricos. Por lo tanto es posible reconocer este metal por su utilización final, porque al acercarlo a la plata, el cobre es uno de los metales más conductores eléctricamente hablando que se conocen.

Conductividad eléctrica
Capacidad para conducir corriente eléctrica.

Convexo
Superficie redondeada exteriormente.

Corrosión
Ataque químico y electroquímico gradual sobre un metal producido por la atmósfera, la humedad y otros agentes.

Corte con arco con electrodo de carbón
Proceso de corte por el que atraviesan los metales al fundirlos con el calor del arco con electrodo de carbón.

Corte en V
Corte realizado en la superficie del metal o entre las piezas adyacentes biselando sus bordes.

Deformación por enfriamiento
Tensiones internas establecidas por el enfriamiento desigual de una de las piezas tras la soldadura.

Desbarbado
Método para rectificar o eliminar costuras, uniones y otras imperfecciones de la superficie por medio de un escoplo, de manera que no aparezca señal alguna de estos defectos en el producto acabado.

Distorsión
Pérdida de estabilidad dimensional.

Dureza Brinell
Dureza de un metal en función de los valores aportados por la escala Brinell.

Electrodo de baja aleación en hidrógeno
Eliminación de gran parte de la humedad del revestimiento de un electrodo secándolo durante bastante tiempo a lo largo del proceso de fabricación.

Ensayo a la tracción
Esta prueba consiste en aplicar cada vez más peso a una muestra estándar registrando los resultados a medida que el peso es mayor y la pieza acaba por romperse. Las máquinas que se utilizan en este tipo de pruebas pueden ser de tipo hidráulico o mecánico.

Examen a través de Rayos-X
Inspección de una soldadura por medio de una fotografía interna. Esta fotografía se realiza por medio de una longitud de onda de Rayos-X.

Extrusión
Forzar un metal a través de un troquel teniendo ambos la misma forma.

Fatiga
Tendencia que muestra un metal a romperse al ser sometido a un gran número de repeticiones de esfuerzos alternados cíclicamente y considerablemente inferiores a la resistencia tensil máxima.

Ferrita
Estructura de hierro. En términos metalúrgicos, se trata de una solución sólida en la que el hierro Alfa se encuentra en el disolvente y que tiene una estructura cristalina cúbica de cuerpo centrado.

Forja
Formación de un metal en caliente bien golpeándolo, bien ejerciendo presión.

Fragilización
Capacidad de no ser dúctil o maleable

Fundición blanca
Metal duro, quebradizo y magnético. Se rompe rápidamente al golpearlo con un martillo y la fractura es de color plateado y blanco. Cuando se desbarba una fundición blanca, las virutas son lisas, quebradizas y aproximadamente de un tamaño de 0'3 cm. El metal es tan quebradizo que las virutas parecen pequeños fragmentos rotos.

Fundición gris
Forma más común del hierro fundido utilizado principalmente en fundiciones. La fractura es de color gris oscuro y, si pasamos el dedo por la fractura de una superficie recién hecha, veremos que éste se ensucia de grafito.

Galvanizado
Revestimiento del acero con zinc para así evitar la corrosión.

Hierro fundido
Este término incluye el mineral de hierro (hierro en lingotes), el hierro fundido, el hierro maleable y el hierro gris. El hierro fundido es el material que con más frecuencia se utiliza en la fabricación de maquinaria. Es una aleación ferrosa que contiene de un 2'1 a un 4'0% de carbono y que se funde en moldes en estado líquido. El hierro fundido no es elástico y se rompe si la tensión es demasiado grande sin haber una deformación previa. El hierro fundido tampoco es maleable, no puede trabajarse ni siquiera en caliente. Si está frío, se endurece como el vidrio, pero sigue siendo muy frágil.

Inconel
Elemento que contiene un índice de níquel superior al del Monel. Un análisis nos demuestra aproximadamente el 78% de níquel, 13'5% de cromo, 7% de hierro y pequeños porcentajes de manganeso, cobre, sílice y carbono. La manera más fácil de identificar el Monel es utilizar la prueba del ácido. Basta con aplicar 1 gota de ácido nítrico concentrado al metal y dejarlo reposar durante 1 minuto. Si no se ven señales de reacción, es Inconel. Si la solución se vuelve de color azul verdoso turbio, el metal es Monel.

Juntas a tope biseladas
Cuando se tiene que realizar una junta a tope con secciones demasiado pesadas para permitir una junta a tope cuadrada, las secciones en cuestión se biselan o chaflanan hasta un ángulo de aproximadamente 70º.

Elegir un biselado individual o doble dependerá del grosor del metal o de si las secciones pueden soldarse por ambos lados. Un biselado doble requiere aproximadamente la mitad de metal que uno sencillo o individual.

Latón (Bronce amarillo)
Por lo general el latón es de color amarillo y está formado por láminas, extrusiones de tubos y redondos de acero. Es también el nombre común con el que se conoce a las aleaciones consistentes principalmente en cobre y zinc (por lo general dos partes de cobre por una de zinc). Esta proporción, sin embargo, varía en función de la finalidad que se le quiera dar al latón y con frecuencia se añaden pequeñas cantidades de otros elementos.

Línea de junta
Zona de transición entre el metal depositado en la soldadura y el metal base. Normalmente a esta zona se la conoce como "interface".

LPC (Libra por pulgada cuadrada)
Medida estándar utilizada en los ensayos de materiales.

Magnesio
Metal blanco, duro y ligero que carece de resistencia suficiente en su forma pura, de manera que no es muy utilizado en la industria. Sin embargo es un metal que se alea perfectamente con el aluminio, el manganeso, el zinc, etc... El resultado final es una serie de aleaciones comparables en resistencia al aluminio pero con un 35% menos de peso.

Maleabilidad
Propiedad que poseen los metales y las aleaciones que les permiten contraerse o dilatarse.

Martensita
Constituyente inestable en acero templado al agua formado sin difusión. Es el más duro de todos los productos de transformación de la austenita.

Martillado
Trabajado mecánico del metal por medio de un ligero martilleo con un martillo de punta redondeada. Este martilleo tiene como resultado el estiramiento de la superficie del metal, lo que reduce en cierta manera las tensiones contractuales.

Medidor de dureza Brinell
El medidor de dureza Brinell consiste en una carcasa rígida con una boca ajustable sobre la que se coloca la muestra. Por medio de una presión hidráulica, una pequeña bola de acero sube hasta la superficie de la muestra con una carga controlada de manera muy precisa. El tamaño de la impresión variará en función de la dureza del acero.

El diámetro de la impresión puede verse claramente con la ayuda de un pequeño microscopio que se calibra por medio de finas líneas paralelas de medición de manera que el diámetro de la impresión puede determinarse en milímetros. Esta cifra se convierte en un número de dureza Brinell guiándonos por una tabla de referencia.

Metal blanco
Término global con el que se abarca a todas las aleaciones que tienen como base el estaño, el zinc, el plomo o el antimonio tales como los metales antifricción

Metal de aportación
Depósito o sedimento de un metal de soldadura.

Metal ferroso
Metal ferrífero, por ejemplo, el acero o el hierro fundido.

Metal no ferroso
Metal no ferrífero como el cobre o el aluminio.

Metal refractario
Metal que se oxida tan rápido y tan completamente que el óxido tiende a aislar al metal base de la acción del calor, lo que dificulta enormemente la fusión o la soldadura. Ejemplos de este tipo de metal vendrían dados por el tungsteno, el titanio, el molibdeno, etc..., metales por lo general muy difíciles de soldar.

Microestructura
Estructura de un metal pulimentado y decapado vista a través de un microscopio.

Monel
Aleación con un 65-70% de níquel con cobre, manganeso, hierro, sílice y carbono. Su fractura es ligeramente más oscura que la del níquel, pero el resto de las características son iguales. El Monel es bastante menos magnético que el níquel; sin embargo, es más resistente.

Níquel
Metal blanco, duro, maleable y dúctil conocido por las aleaciones que forma con otros metales. La fractura es de grano grueso y prácticamente blanca. La superficie inacabada está pulida, de color gris oscuro y cuando se mecaniza su superficie queda muy lisa y de color blanca. Puede ser fácilmente desbastada y las rebabas se descantan y, si se desea, pueden hacerse continuas. Se funde más despacio que el acero y se torna rojo antes de fundirse. La escoria forma una espuma o grasa grisácea y el metal fundido es muy fluido bajo la película de grasa.

Oxicorte
Proceso de corte de metales ferrosos por medio de la acción química del oxígeno sobre los elementos existentes en el metal base.

Penetración
Profundidad de la fusión de una soldadura en el metal de base.

Perlita
Láminas de ferrita y carburo. Vista a través del microscopio, su estructura tiene un aspecto granulado.

Porosidad
Imperfección causada por sopladuras y por la emisión de gas liberado.

Precalentamiento
Calor aplicado al metal base antes de realizar la soldadura o el corte. Calentamiento de un metal antes de la soldadura para así conseguir una expansión uniforme controlada.

Probador de dureza Rockwell
El probador de dureza Rockwell dispone de una tabla graduable sobre la que se coloca la muestra y un punto de penetración agudo a través del cual se aplica la carga a la muestra mediante un sistema de balanzas. Se utiliza una pesa de poco tamaño para colocar el penetrador en la muestra, después de lo cual se coloca la pesa más grande. La profundidad adicional que alcanza el penetrador por la acción de la pesa grande, se indica en un dial en términos de dureza Rockwell.

Rango plástico
Normalmente las aleaciones no se funden a una temperatura concreta. Los grados entre el tiempo a partir del cual empieza la fusión y la aleación se torna esponjosa hasta que la aleación es completamente líquida es lo que llamamos rango plástico.

Rayos infrarrojos y ultravioletas
El arco eléctrico o voltaico es el que desprende estos dos tipos de rayos. Pueden ser muy dañinos, a menos que se esté debidamente protegido.

Recubrimiento
Recrecimiento al añadir un metal de soldadura sobre la superficie de una pieza.

Resistencia a la corrosión
Capacidad para resistir la oxidación o el deterioro y la pérdida de peso por la acción química.

Resistencia a la tensión
Tensión máxima por unidad de superficie que la pieza puede soportar sin fracturarse. Cualquier carga que sea superior a esta resistencia hará que la muestra se rompa.

Soldadura
El proceso de la soldadura empieza con el calentamiento de un metal en un punto concreto hasta alcanzar la temperatura de fusión. Cuando ya se ha terminado la soldadura, el acero caliente se enfría bien al entrar en contacto con el aire, bien conduciendo el calor desde la zona soldada hasta otra cercana pero más fría.

Soldadura de contacto
Utilización de un electrodo para soldar con un contacto completo entre el extremo del electrodo y el metal base en lugar de recurrir al arco hueco.

Templado

Proceso de recalentamiento de un acero templado hasta alcanzar una temperatura inferior a la de transformación para después enfriarlo al ritmo rápido.

Como se fabrica un martillo

Definiciones de términos de soldadura

LONGITUD DEL ARCO: Distancia entre el extremo del electrodo y el punto donde el arco hace contacto con la superficie de trabajo.

AMPERAJE DEL ARCO: Corriente que fluye a través del arco eléctrico.

METAL BASE: El metal a ser cortado o soldado.

SOLDADURA A TOPE: Soldadura realizada en la unión de dos piezas de metal aproximadamente en el mismo plano.

ELECTRODO REVESTIDO: Electrodo usado en soldadura al arco consistente en un alambre con un revestimiento relativamente grueso que provee una atmósfera de protección para el metal derretido impidiendo la acción del oxígeno.

CRATER: Depresión al final de la soldadura.

POLARIDAD DIRECTA: Posición de los cables donde el positivo se conecta al metal base y el negativo al electrodo.

POLARIDAD INVERSA: Posición de los cables donde el electrodo se conecta al positivo y el negativo al metal base.

ELIMINACIÓN DE TENSIONES MEDIANTE CALENTAMIENTO: El calentamiento uniforme a temperaturas suficientes bajo el rango crítico para alivianar la mayor parte de las tensiones residuales producidas por la ejecución de la soldadura, seguida por un enfriamiento uniforme.

CORDÓNCILLO: Tipo de soldadura ejecutada sin apreciable oscilación transversal.

PROFUNDIDAD DE LA FUSIÓN: Es la distancia desde la superficie del metal base hasta el punto en el cual la fusión no existe entre las uniones.

CA o CORRIENTE ALTERNA: Es la clase de corriente eléctrica que invierte su dirección periódicamente. Para una corriente de 60 ciclos, la corriente fluye en una dirección y luego en otra 60 veces por segundo, de esta manera la corriente cambia de dirección 120 veces por segundo.

CC o CORRIENTE CONTINUA: Corriente eléctrica que fluye en una sola dirección

SOPLO MAGNÉTICO: Interferencia magnética del arco eléctrico que hace que cambie la dirección que se pretende llevar.

ELECTRODO DESNUDO: Electrodo usado en sistemas de soldadura sin ningún tipo de revestimiento.

CARA DE LA SOLDADURA: La superficie de la soldadura hecha por el proceso de arco desde el lado donde se ejecutó.

SOLDADURA DE FILETE: Soldadura de una sección aproximadamente triangular, uniendo dos superficies que están relativamente en ángulo recto una de otra, en uniones sobrepuestas, en "T" o esquinas.

POSICIÓN PLANA: Posición de soldadura en que las piezas se encuentran en posición relativamente horizontal.

FUNDENTE: Material fusionable usado para disolver o impedir la acción de elementos oxidantes.

INCLUSIÓN DE GAS: Cavidades formadas por burbujas que quedan atrapadas en el baño de fusión disminuyendo la resistencia de la unión soldada.

ZONA AFECTADA TÉRMICAMENTE o ZAT: Porción del metal base que no ha sido derretida cuyas propiedades han sido afectadas producto de la alta temperatura desarrollada durante el proceso de soldadura.

ACERO ALTO CARBONO: Acero que contiene más de 0,45% de carbono.

CARGA MÁXIMA: El esfuerzo mecánico que causa la rotura del metal.

GRIETAS DE LA SOLDADURA: Grieta interna en la soldadura que disminuye la resistencia de ésta.

SOCAVACIÓN: Mordedura,canal derretido en el metal base en los bordes de la soldadura y que no es rellenada por el metal derretido.

CORDÓN DE PENETRACIÓN: Lo mismo que el cordón de raíz, o sea el primer cordón.

PUNTEO: Pequeño punto de soldadura que sirve como fijación de las piezas antes de ejecutar la soldadura definitiva.

ANCHO DELA SOLDADURA: La unión entra la cara de la soldadura y el metal base.

PRECALENTAMIENTO: Calor aplicado al trabajo antes de soldar o cortar.

POZA: Es aquella parte del material donde se produce la fusión.

RADIOGRAFIA INDUSTRIAL: Uso de energía en forma de rayos x o rayos gama para detectar daños internos en los depósitos de soldadura.

ABERTURA DE LA RAÍZ: Separación de las partes a ser soldadas.

POSICION VERTICAL DESCENDENTE: Posición de soldar en que se indica la ejecución desde arriba hacia abajo; se caracteriza por su escasa penetración por lo que no es aconsejada en espesores más de 3 mm.

POSICIÓN VERTICAL ASCENDENTE: Posición de soldadura ejecutada desde abajo hacia arriba y se caracteriza por su excelente penetración en espesores de más de 3 mm.

OSCILACIÓN: Técnica operatoria para realizar cordones de soldadura con movimientos oscilantes.

MÉTODO DE SOLDADURA: Procedimiento a realizar respetando las técnicas, modos y normalizaciones en la ejecución de una soldadura determinada.

ELECTRODO: Metal de aporte usado como varillas recubiertas o rollos de alambre desnudo que constituirá el elemento de unión en la ejecución de cualquier tipo de soldadura.

PASADA: Progresión simple de soldadura o recubrimiento a lo largo de la unión, soldadura o sustrato. Un cordón está constituido por un número determinado de pasadas.

SOLDADURA AL ARCO CON ELECTRODO REVESTIDO: Proceso de soldadura al arco donde la coalescencia se produce por el calor generado por un arco eléctrico entre el electrodo de metal revestido  el metal a ser soldado. La protección se obtiene por la descomposición del revestimiento del electrodo; No se usa presión y el metal de aporte es proporcionado por el electrodo.

ESCORIA: Residuo cristalizado producto de la fusión del revestimiento y que permanece en la superficie de la soldadura protegiéndola de la acción del oxígeno mientras el metal se enfría.

Consejos para soldadura TIG del acero inoxidable

       La soldadura del acero inoxidable es más difícil que la soldadura del acero al carbono común. Este material contiene un mayor porcentaje de cromo y níquel que el acero regular. Estos metales previenen la corrosión, pero también pueden causar problemas a la hora de soldar. La soldadura TIG, también llamada soldadura de arco y soldadura de arco con tungsteno, produce un acabado limpio y preciso sobre el acero inoxidable, haciéndola una opción excelente para este metal.

Identificación del tipo de acero

     No todos los aceros inoxidables son iguales. Todos contienen al menos un 12% de cromo en peso, pero pueden contener bastante más, y también algo de níquel. La mayoría de los aceros inoxidables, incluyendo la común serie 300 (que tiene alrededor de un 18% de cromo), no se endurecen por calor. Algunos tipos, sin embargo, requieren de un alivio periódico de la tensión durante la soldadura, ya que las temperaturas de soldadura pueden volverlos calientes y frágiles. Los objetos de acero inoxidable de la serie 400, con alrededor de un 12% de cromo, tienden a necesitar más de este cuidado adicional. Conocer el tipo de acero antes de comenzar a soldar puede ahorrarte problemas en el futuro.

Uso de una lente para gas

    Los lentes para gas son un tipo especial de pico o punta de soldadura que incrementa la cobertura de gas alrededor del área a ser soldada. Esto reduce la turbulencia dentro de la envoltura de gas, previniendo puntos heterogéneos u otros problemas de soldadura. Los lentes de gas funcionan para la soldadura de todo tipo de materiales, pero son particularmente útiles para soldar acero inoxidable, ya que permiten al soldador exponer más electrodo de tungsteno y crear una junta más profunda y fuerte. Proporcionar más tiempo, el flujo laminar no perturbado del gas para el baño de soldadura y también permite que el soldador para mover la boquilla más lejos de la articulación y extender el electrodo de tungsteno pasado por la boquilla hasta 20mm.

Limpiar todas las superficies

   Puede ser tentador soldar el acero inoxidable sin demasiada preparación. Después de todo, el material se mantiene libre de óxidos y siempre luce limpio y brillante. Sin embargo, el acero inoxidable puede aún tener residuos químicos, aceites u otros materiales que puedan interferir con tu soldadura. Siempre limpia las superficies cuidadosamente con un cepillo de alambre de acero inoxidable antes de soldar, incluso si éstas lucen muy limpias.

Suelda sin corrientes de aire

La soldadura TIG se basa en una envoltura de gas inerte, como argón o helio, para proteger el área. Las corrientes o vientos fuertes pueden causar que esta envoltura se mueva o incluso se vuele temporalmente. Suelda a puertas adentro siempre que sea posible, y suelda en el exterior sólo si tienes un albergue o un rompe vientos a mano. La pérdida de la protección del gas inerte crea grietas muy finas en la soldadura y una junto mucho más débil o contaminada

Selecciona el diámetro del electrodo y la varilla de aportación con arreglo al espesor a soldar  y una intensidad de unos 30 amperios por milímetro de espesor, también miraremos la composición. Para acero inoxidable 304, necesitarás ER308, ER308L o alambre de soldadura ER308LSI; para acero inoxidable 316L, necesitará alambre de soldadura 316L.

Forjar caracol con cuernos

Soldadura de plomo

  El plomo es un metal pesado de densidad  11,4Kg/dm3 a 16 °C, es flexible, blando y se funde con facilidad. Su fusión se produce a 327,4 °C Es relativamente resistente al ataque del ácido sulfúrico y del ácido clorhídrico.

     El uso más amplio del plomo, como tal, se encuentra en la fabricación de acumuladores y para soldadura blanda, impermeabilizaciones y  como blindaje contra los rayos X

    La soldadura  del plomo es una soldadura blanda se distingue de la soldadura fuerte por la temperatura de fusión del material de aporte. La soldadura blanda es heterogénea y utiliza aportaciones con punto de fusión por debajo de los 450 °C y se puede hacer con lamparilla primero haciendo una buena limpieza con desoxidante acoplar bien y aplomar y echar aportación de barra.

      Para realizar una soldadura de plomo primeramente tienes que comprar estearina para la limpieza estaño-plomo al 33%   y preparar una lona o un papel para extender el estaño yo personalmente lo hago con una hoja de revista de esas que parece que tienen cera la doblas en pliegues hasta que te quede más menos 10cm x 4cm y preparas un emplomador con un pedazo de cable de cobre rígido de 2,5 mm -pones el plomo como quieres que te quede le das calor al emplomador y al plomo con mucho cuidado sin derretir el plomo con el soplete le das estearina y con el emplomador vas punteando el plomo una vez lo tengas punteado lo rascas un poco con una escofina le quitas las virutas y después con el soplete vas calentando y derritiendo la barra de aportación sobre la superficie a soldar limpiando antes al dar calor con la estearina conforme vas derritiendo el estaño lo vas estirando con el papel dejándolo liso te advierto que no es fácil hay que tener mucho cuidado para no derretir el plomo.

-                   Se utiliza la estearina como decapante que nos facilitará a la soldadura la adherencia del metal de aportación.

-                  El metal de aportación será una aleación de plomo-estaño (65 a 75% de plomo y 25 a 35% de estaño) cuyo punto de fusión es de 250 ºC - aproximadamente.

-                  Una vez aplicado el material de aportación y limpiada la parte a soldar con estearina se aplicará el metal con un papel empapado a su vez en estearina.

-                 El gas a utilizar para la soldadura de plomo será una bombona de gas butano con lamparilla.

Regulación de la llama oxiacetilenica

Puerta de Ibercaja (Teruel)

     La "Puerta del edificio de Ibercaja" en la capital turolense contiene un espléndido relieve del escultor turolense José Gonzalvo. Contiene las enseñas de Teruel , el toro y la estrella de ocho puntas. Después la figura alada de un personaje que se oculta tras la bandera aragonesa. Finalmente la figura que corona el portal a modo de Pantocrátor sosteniendo una espiga y una rueda dentada en cada una de sus manos.

    Esta realizada en chapa de acero suave de 2 y 3 mm. mediante la unión de piezas dobladas y curvadas, moldeadas y soldadas hasta conformar una escultura en la puerta, se le llama “la puerta el coño” porque al pasar se decía “coño que puerta”.

Como soldar con plata

      La soldadura con plata puede usarse en la fabricación de material eléctrico, artesanía, joyería y cuando se requiere mayor resistencia de la que se obtiene con aportación de estaño. La soldadura con aleación de plata se puede considerar como un soldeo por capilaridad.

Soldar con plata tiene una gran aprobación para trabajos delicados gracias a las condiciones especiales que tienen de ser muy duraderas y fuertes; debido a este contexto que la caracteriza, se utiliza para soldar otros metales.

      Encontramos dos tipos de soldadura de plata, la soldadura fuerte, y la blanda. La primera se identifica por su alto punto de fusión y es una liga que se constituye de plata, cobre y zinc, y la segunda con bajo punto de fusión contiene menor contenido en plata, cobre, zinc y no muy a menudo pequeñas cantidades de estaño.

     La soldadura fuerte es precisada para la unión de piezas que deben soportar esfuerzos mecánicos o temperaturas considerablemente elevadas su punto de fusión es más alto, en el caso del cobre hay que ponerlo al rojo cereza. La soldadura blanda se utiliza más recurrentemente en coaliciones donde las partes no deben ser expuestas a grandes esfuerzos y en que únicamente posee relevancia la unión de las partes.

       Si quiere realizar la soldadura fuerte con plata, debes tener un soplete a gas y aire de presión u oxhídrico para autógena, ya que sopletes con menor rendimiento en calorías  como es una lamparilla de butano no llegan a la temperatura de soldeo que es por encima de 450 ºC a diferencia de cuando se dispone de la temperatura deseada y ésta permite modular a voluntad, la labor de soldar resultará un deleite debido a la seguridad con que se lleva a cabo.

      Para realizar esta soldadura, utilizada para piezas de plata, bronce, hierro, latón, cobre y distintos metales, se debe realizar una buena limpieza y usar junto al metal de aportación  en algunos casos desoxidante como el bórax.

     La soldadura con plata se usa principalmente para soldadura de tubería de cobre para la conducción de gas, para tubos de aire acondicionado, también puede utilizarse en la unión de herramientas metálicas para el torno o como sustitución de la soldadura de latón, o soldaduras que tengan más resistencia que las del estaño.