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Los tratamientos térmicos del acero

La utilización de tratamientos térmicos permite lograr las más diversas características del acero y sus aleaciones, así como de otros muchos metales.

Los procedimientos en los tratamientos térmicos son muy numerosos y variados según el fin que se pretende conseguir. La gran cantidad de tratamientos térmicos, las distintas aleaciones y sus reacciones y las diferentes exigencias técnicas requieren soluciones y conocimientos profundos de la materia. El tratamiento térmico pretende endurecer o ablandar, eliminar las consecuencias de un mecanizado, modificar la estructura cristalina o modificar total o parcialmente las características mecánicas del material. Existen varios tipos de tratamientos según el resultado o el fin que queramos conseguir.

Temple

El temple consiste en calentar el acero a una temperatura determinada por encima de su punto de transformación para lograr una estructura cristalina, seguido de un enfriamiento rápido con una velocidad superior a la crítica, que depende de la composición del acero, para lograr una estructura austenítica o martensítica , que proporcionan a los aceros una dureza elevada.
Para conseguir un enfriamiento rápido se introduce el acero en agua, aceite, sales o bien se efectúa el enfriamiento con aire o gases. La velocidad de enfriamiento depende de las características de los aceros y de los resultados que se pretenden obtener.

Revenido

Es un tratamiento complementario al temple, a continuación del temple se efectúa un tratamiento, denominado revenido. Si un acero se templa correctamente, alcanza su máxima dureza, que depende en primer lugar de su contenido en carbono, pero el acero en este estado es muy frágil y en consecuencia debe ser revenido a una temperatura entre 150 ºC y 450ºC.

En estos casos el acero templado pierde parte de la dureza conseguida, pero se aumenta la resistencia y la elasticidad. Variando la temperatura y la duración del revenido se influye sobre el resultado final en lo referente a dureza y resistencia del acero.

Recocido

El recocido pretende conseguir lo contrario que el temple, es decir un ablandamiento del material que se consigue al poner en equilibrio la estructura cristalina que se había deformado por el frío, por tratamientos térmicos o por la mecanización de la pieza. Este tratamiento se consigue con una fase de calentamiento como la del temple pero dejando enfriar lentamente al natural o incluso sobre horno o cenizas.

 Cementación

La difusión de carbono sobre la superficie se denomina cementación. Este procedimiento consiste en el calentamiento de las piezas a una temperatura de aproximadamente 900 ºC en un medio en el que el carbono penetre en la superficie del acero en función del tiempo. Se puede efectuar este procedimiento con medios sólidos (carbón de madera con aditivos, baño de sales con cianuros), o con medios gaseosos CO, H2, N2, . La utilización de medios gaseosos es la más utilizada ya que permite un control de la profundidad del tratamiento.
Después de la cementación se efectúa un enfriamiento rápido para alcanzar la dureza superficial necesaria de forma que los aceros con bajo contenido en carbono, alcancen una superficie dura con un núcleo dúctil que proporcione a las piezas su máxima resistencia.

Nitruración

La adición de nitrógeno a la superficie se denomina nitruración, dicho procedimiento consiste en el enriquecimiento de la superficie manteniendo el acero (de aleación especial con cromo, vanadio, aluminio), a una temperatura de aproximadamente 550 ºC, sea en baño de sales o en una atmósfera de amoniaco durante un tiempo determinado. Sin más tratamientos se alcanza de ésta manera una dureza superficial extremadamente alta con un mínimo de deformaciones, debido a la baja temperatura del tratamiento.

Carbonitruración

La difusión de carbono y nitrógeno se denomina carbonitruración, tratamiento térmico muy frecuente debido a sus numerosas ventajas. Dicho tratamiento se realiza en las mismas condiciones que la cementación ya sea en baño de sales de una composición determinada o en atmósfera gaseosa con adición de nitrógeno por medio de la disociación de amoniaco.

Normalizado

El normalizado es un recocido que se efectúa para proporcionar una buena y fácil mecanización de las piezas, lo cual depende de su estructura cristalina. El normalizado se efectúa antes del temple, ya que el resultado de éste depende del estado inicial de la estructura de las mismas. También se realizan recocidos para la eliminación de tensiones a temperaturas inferiores al punto de transformación.

La seguridad es lo primero, no lo último

Bienal de maquinaria herramientas Bilbao 2018

       La Bienal Internacional de la Máquina Herramienta (BIEMH)que se celebrará este año, del 28 de mayo al 1 de junio en BEC de Barakaldo, será "la más ambiciosa de los últimos 10 años", con un total de 1.510 firmas expositoras de 21 países que ya han respondido a la invitación del certamen, y en ella la Industria 4.0 "revolucionará equipos, maquinaria y procesos",

     BIEMH 2018 que, registra un crecimiento sobre la cifra final de ocupación obtenida en su anterior edición, lo que anticipa una feria "con más producto, más maquinaria y una amplia muestra de soluciones de fabricación avanzada en directo".

       El director de la feria Basañez ha adelantado "una oferta tecnológica sin precedentes" para la edición número 30 de la BIEMH, en la que las firmas expositoras participantes que han respondido a la invitación del certamen, 'Be IN, BIEMH' "desplegarán toda su fuerza en innovación, inteligencia productiva, integración de sistemas e internacionalización a lo largo de los seis pabellones de BEC". Según ha destacado, un 47% del total las firmas expositoras son extranjeras, y se espera superar los 40.000 visitantes de la edición anterior.

      YASKAWA presentará en BIEMH sus últimas innovaciones en soldadura robotizada y automatización de procesos. El fabricante japonés de robots industriales, variadores, servomotores y controladores de movimiento, exhibirá en Bilbao avances tecnológicos para sistemas de soldadura robotizados y automatización de procesos, como por ejemplo el sistema de visión Motosense, una solución innovadora para la búsqueda y seguimiento de juntas de soldadura, o el posicionador de dos estaciones RWV2, el cual maximiza la eficiencia de la celda robotizada.

   Soldadura robotizada adaptada: resultados perfectos con MotoSense

MotoSense permite realizar la búsqueda y seguimiento de la junta de soldadura, incluso con las aplicaciones y los materiales más exigentes. Debido a que el posicionamiento absoluto de los componentes es innecesario, la solución también es particularmente rentable.

El sistema de cámara MotoSense de YASKAWA permite realizar aplicaciones de soldadura adaptativa, particularmente rentables y de alta precisión con robots. La búsqueda y seguimiento de la junta tiene lugar en tiempo real. Con MotoSense no hay necesidad de posicionamiento absoluto de los componentes y precisión de repetibilidad. El sistema se puede utilizar con tecnologías de soldadura MIG / MAG, TIG y plasma. Puede procesar una amplia gama de materiales, incluidos acero inoxidable y aluminio. Debido a la interacción de subtareas, algoritmos de visiones adecuadas y soporte técnico competente, se garantizan resultados óptimos, incluso para las tareas de soldadura más complejas.

Prensa hidráulica INAEM curso 2018

Diferentes puntas de contacto para soldadura MIG–MAG

      Las puntas de contacto en soldadura eléctrica MIG/MAG, un elemento fundamental para que nuestras antorchas funcionen perfectamente y que cada día se desestima más su importancia. Descartando la soldadura de aluminio que la punta es un poco superior en los demás consumibles la punta de contacto será del mismo diámetro que el hilo para asegurar un buen contacto debiéndose retirar las puntas deterioradas por desgaste. Por otra parte, encontraremos tipos de roscado con pasos diferentes y distintas longitudes de puntas.

        Las puntas de contacto se fabrican casi en su totalidad en cobre y se emplean aleaciones de este para variar ligeramente sus características en función de la aplicación de soldadura, las puntas de contacto son las encargadas de transmitir toda la potencia de la antorcha al hilo de soldadura y proporcionar la estabilidad del arco. 

   

   Existen tres tipos de puntas claramente diferenciadas en el mundo de la soldadura MIG/MAG:

-Puntas de cobre electrolítico.

Las puntas de contacto de uso general para hilos de acero al carbono suelen ser puntas de cobre electrolítico 99,9%, estas soldaduras no requieren ningún tipo de cuidado especial y suelen funcionar bastante bien por lo general hasta intensidades de 250 Amperios, a mayores intensidades esté tipo de cobre se calienta en exceso y sufre un desgaste prematuro. 

- Las aleaciones de acero-cromo-níquel.

 Son de aceros inoxidables, este tipo de aceros tiene una dilatación media que se ve incrementada por su baja conductividad térmica y será más recomendable utilizar puntas de cobre aleadas con cromo y zirconio, estas puntas poseen más dureza que las de cobre electrolítico y menos dilatación térmica lo que favorece el deslizamiento de estos aceros con poca conductividad. Además, tienen un menor desgaste a altas temperaturas lo que las hace muy interesantes para soldadura de alto amperaje y sistemas robotizados donde las exigencias son mayores. En contra tienen una conductividad térmica del orden de un 30% menor que el cobre de uso general y son menos económicas.

-Puntas especiales para aleaciones de aluminio.

 Por ultimo hablaremos de las puntas destinadas a la soldadura de Aluminio, estas puntas son de cobre electrolítico pero debido a la gran dilatación térmica del aluminio a poca temperatura el diámetro interior de estas puntas esta algo sobredimensionado para que el hilo de aluminio no quede bloqueado al calentase, suelen ir marcadas con una A continuación de la media del hilo de soldadura. Hoy en día y debido a la mala calidad de las puntas de contacto de origen asiático los diámetros interiores de las puntas de contacto son mayores y muchas veces es posible utilizar una punta estandar para aluminio sin que esto afecte a la soldadura. ​

      Hay un tipo de puntas que utilizan un bicomponente, en su exterior es cobre 99.9% pero su interior es un cobre de mayor dureza, con esto se consigue no disminuir la conductividad eléctrica de la punta, pero darle mayor dureza al desgaste por el paso del hilo, es comercializado por una empresa alemana de la cual no voy hace publicidad.

¿Qué forma tiene esta pieza?