martes, 24 de noviembre de 2015

EL Modernismo en Teruel y Matías Abad

    
      A lo largo de la historia todas las obras arquitectónicas de cualquier estilo artístico han precisado del concurso y de la participación de una serie de gremios artesanos como carpinteros, albañiles, herreros... cuyos nombres prácticamente son desconocidos. Pues bien, en Teruel alguien dijo que el Modernismo turolense no hubiera sido lo mismo sin el trabajo de un herrero con nombre propio: Matías Abad. Las rejas, los balcones, las ventanas o los miradores con decoración férrea vegetal, curvilínea y sinuosa que ornamentan las principales obras modernistas del centro de Teruel
     Maestro forjador. Matías Abad fue artesano de la forja afiligranada, un forjador en hierro activo en Barcelona y Teruel. El contenido de sus obras está siempre relacionadas con la flora y fauna que son motivos recurrentes de la ornamentación modernista. Matías Abad presenta rosas decorativas, ramos de laurel, azucenas, mariposas, un tritón, aldabones…etc.
     Matias Abad aprendió de su padre, que tenía un taller en la localidad de Rillo, lugar donde Matias nació en torno a 1866. Se formó en el taller de forja de su padre y según algunos autores también en una herrería de la calle Muñoz Degrain de Teruel.
       Matías Abad instaló su taller en la ciudad de Teruel, primero en la calle Bretón nº 6 (taller que aparece reflejado junto a su nombre y tres de sus obras expuestas en Barcelona), para luego transladarlo a la calle Alcañices, 1 (hoy Muñoz Degraín), frente a la puerta de la iglesia de San Pedro.
     Participó en 1891 en la Exposición de Bellas Artes de Barcelona. Obtuvo en 1896 una medalla de segunda clase por su trabajo "Aldabon de hierro forjado en forma de quimera" en la Exposicion de Bellas Artes e industrias artísticas de Barcelona. Matías Abad se impregnó en Barcelona de las ideas modernistas aplicándolas posteriormente en varios trabajos.

       Abad participó en Barcelona en el taller del forja del "Castell dels Tres Dragons" (un edificio modernista construido entre 1887-1888 como Café-Restaurante para la Exposición Universal de Barcelona de 1888 por Lluís Domènech i Montaner). A Matias Abad, Luis Domènech i Montaner le llamaba "Vulcanus", pues Abad era el propietario de un taller conocido como El Vulcano en Teruel.

Silueta de Matias Abad

        Obtuvo gran número de premios del Ateneo Artístico Turolense y de la Sociedad Económica Turolense de Amigos del País, llegando a ser miembro de la Real  Academia de Bellas Artes de San Fernando. Falleció en 1923, aunque el taller permanecerá abierto, sucedido por su hijo Epifanio, hasta su fusilamiento en 1938 durante la Guerra Civil. Los talleres de forja con el nombre de "El Vulcano", que ambos formaran todavía tendrían continuidad en las manos de unos familiares (Andrés Sánchez, que era sobrino de Matias Abad), asociado con el también herrero Javier Escriche.
      Será el máximo exponente de la forja modernista turolense, con obras como las rejas de la Casa Bayo (1903), Casa Ferrán, La Madrileña, Casa de Bernardo Sanz, Casa del Torico, Colegio San Nicolás de Bari, las farolas de la Escalinata de Teruel,...para el arquitecto Pablo Monguió. En la portada de la catedral de Teruel es digna de destacar la forja de la reja de entrada (1909), de estilo gótico flamígero, del rejero Matías Abad, autor también de las rejas del coro de la iglesia de San Pedro.
     En el valle del Jiloca se conservan las cruces penitenciales del convento de las monjas en Báguena, así como la caja de caudales de dicho convento (con siete llaves), así como la reja que cierra el exterior de la iglesia de la parroquial de Calamocha.
      Concluye su vida después de una larga enfermedad en el mes de marzo de 1923 pero sus talleres no se cerrarán ya que su obra será continuada por su hijo Epifanio sin el menor desmerecimiento en relación con la de su padre como demostró en varias obras de pequeño tamaño como la placa con forma de relieve que se instaló en la Plaza de Francisco Goya de Teruel en el mes de abril de 1928 como colofón de los actos que se celebraron en Teruel en el centenario del extraordinario pintor de Fuendetodos.



lunes, 16 de noviembre de 2015

Modos para sacar un tornillo partido y no asoma la rosca dura


martes, 10 de noviembre de 2015

Laminación de tubos sin costura

    
       El proceso de producción de tubos sin costura consiste de las siguientes etapas principales:
-        por perforación o extrusión de una barra, obtener un tubo perforado
-        alargar el perforado, reduciendo su diámetro y el espesor de la pared
-        elaborar el tubo final mediante laminación en caliente o en frío
       En la siguiente figura se presenta una de las tecnologías para producir tubos sin costura. Primero, una palanquilla redonda de colada continua es calentada en un horno de solera giratoria. La palanquilla caliente es perforada mediante un punzón interno y dos rodillos con forma de barril, cuyos ejes son oblicuos entre sí. El perforado es luego laminado en un laminador sobre mandril. Este paso de la producción genera una reducción en el espesor de pared pero el diámetro exterior permanece constante. Como consecuencia de ello, el tubo se alarga. Luego, el tubo pasa por un laminador terminador (para así reducir ligeramente el espesor de la pared) y un calibrador (para obtener el diámetro exterior deseado). Cuando se requiere una mayor reducción del diámetro exterior y del espesor de la pared, el tubo es recalentado en un horno de inducción y laminado en un laminador reductor estirador.              Finalmente, el tubo es sometido a algunos procesos de acabado, tales como enfriamiento por aire en lecho de enfriamiento, enderezado, corte a un largo específico y biselado. Los tubos sin costura terminados son sometidos a una prueba de presión hidráulica, inspección de calidad (corrientes parásitas, ultrasonido, detección magnética de defectos) como así también a una inspección de precisión dimensional.



Los tubos sin costura laminados pueden procesarse más tarde, por ejemplo, en el proceso de trefilado de tubos.


viernes, 30 de octubre de 2015

martes, 27 de octubre de 2015

Clasificación de los aceros inoxidables


        El acero inoxidable puede ser clasificado en cinco familias diferentes; cuatro de ellas corresponden a las particulares estructuras cristalinas formadas en la aleación: austenita, ferrita, martensita y dúplex (austenita mas ferrita); mientras que la quinta son las aleaciones endurecidas por precipitación, que están basadas más en el tipo de tratamiento térmico usado que en la estructura cristalina.

 ACEROS INOXIDABLES MARTENSÍTICOS
        Son la primera rama de los aceros inoxidables simplemente al cromo. Representan una porción de la serie 400, sus características son: Moderada resistencia a la corrosión endurecibles por tratamiento térmico y por lo tanto se pueden desarrollar altos niveles de resistencia mecánica y dureza Son magnéticos Debido al alto contenido de carbono y a la naturaleza de su dureza, es de pobre soldabilidad. Los Martensíticos son esencialmente aleaciones de cromo y carbono. El contenido de cromo es generalmente de 10.5 a 18% y el de carbono es alto, alcanzando valores de hasta 1.2%.

ACEROS INOXIDABLES FERRÍTICOS
      Estos aceros inoxidables de la serie 400 AISI mantienen una estructura ferrítica estable desde la temperatura ambiente hasta el punto de fusión, sus características son: Resistencia a la corrosión de moderada a buena, la cual se incrementa con el contenido de cromo y algunas aleaciones de molibdeno. Endurecidos moderadamente por trabajo en frío: no pueden ser endurecidos por tratamiento térmico, son magnéticos, su soldabilidad es pobre por lo que generalmente se eliminan las uniones por soldadura a calibres delgados. Usualmente se les aplica un tratamiento de recocido con lo que obtienen mayor suavidad, ductilidad y resistencia a la corrosión. Debido a su pobre dureza, el uso se limita generalmente a procesos de formado en frío. El contenido de cromo es usualmente de 10.5 a 30%, pero contenidos limitados de carbono del orden de 0.08%. Algunos grados pueden contener molibdeno, silicio, aluminio, titanio y niobio que promueven diferentes características.

 ACEROS INOXIDABLES AUSTENÍTICOS
      Los aceros inoxidables austeníticos constituyen la familia con el mayor número de aleaciones disponibles, integra las series 200 y 300 AISI. Su popularidad se debe a su excelente formabilidad y superior resistencia a la corrosión. Sus características son las siguientes: Excelente resistencia a la corrosión Endurecidos por trabajo en frío y no por tratamiento térmico, excelente soldabilidad, buen, factor de higiene y limpieza Formado sencillo y de fácil transformación Tienen la habilidad de ser funcionales en temperaturas extremas son no magnéticos. Los austeníticos se obtienen adicionando elementos formadores de austenita, tales como níquel, manganeso y nitrógeno. El contenido de cromo generalmente varía del 16 al 26% y su contenido de carbono es del rango de 0.03 al 0.08%. El cromo proporciona una resistencia a la oxidación en temperaturas aproximadas de 650º C en una variedad de ambientes. Esta familia se divide en dos categorías: SERIE 300 AISI.- Aleaciones cromo-níquel SERIE 200 AISI.- Aleaciones cromo-manganeso-nitrógeno SERIE 300 AISI Es la más extensa, mantiene alto contenido de níquel y hasta 2% de manganeso.             También puede contener molibdeno, cobre, silicio, aluminio, titanio y niobio, elementos que son adicionados para conferir ciertas características. En ciertos tipos se usa azufre o selenio para mejorar su habilidad de ser maquinados. SERIE 200 AISI SERIE Contiene menor cantidad de níquel. El contenido de manganeso es de 5 a 20%. La adición de nitrógeno incrementa la resistencia mecánica.

 ACEROS INOXIDABLES DÚPLEX
      Son aleaciones cromo-níquel-molibdeno, sus características son las siguientes: Son magnéticos No pueden ser endurecidos por tratamientos térmicos Buena soldabilidad La estructura dúplex mejora la resistencia a la corrosión de fractura bajo tensión en ambientes con iones de cloruro. Los dúplex tienen un contenido de cromo de entre 18 y 26% y de níquel de 4.5 a 6.5%. La adición de elementos de nitrógeno, molibdeno, cobre, silicio y tungsteno imparten ciertas características de resistencia a la corrosión.

ACEROS INOXIDABLES ENDURECIBLES POR PRECIPITACIÓN
       Esta familia ofrece una alternativa a los aceros inoxidables austeníticos cuando se desea asociar elevadas características mecánicas y de maquinabilidad. Son aleaciones hierro-cromo-níquel que se caracterizan por la resistencia mecánica obtenida a partir del endurecimiento por tratamiento térmico de envejecimiento. Los aceros endurecibles por precipitación están patentados y frecuentemente se les designa con las siglas de la empresa productora.


viernes, 9 de octubre de 2015

martes, 6 de octubre de 2015

Elementos de aleación en los aceros


      Se da el nombre de aceros aleados a los aceros que además de los cinco elementos: carbono, silicio, manganeso, fósforo y azufre, también contienen cantidades relativamente importantes de otros elementos.

Níquel:
     Una de las ventajas más importantes que reporta el empleo del níquel, es evitar el crecimiento del grano en tratamientos térmicos, lo que sirve para conseguir siempre con ellos gran tenacidad. Los aceros al níquel sometidos a temperaturas demasiado elevadas, quedan después del temple y revenido con muy buena tenacidad. El níquel, hace descender los puntos críticos y por ello los tratamientos térmicos pueden hacerse a temperaturas ligeramente más bajas que las correspondientes a los aceros ordinarios. Experimentalmente se observa que con los aceros aleados con níquel se obtiene para una misma dureza, un límite de elasticidad ligeramente más elevado y mayores alargamientos y resistencias que con aceros al carbono.
El níquel es un elemento de extraordinaria importancia en la fabricación de aceros inoxidables y resistentes a altas temperaturas. La aleación hierro-níquel con menos de 0,10% de carbono y 36% de níquel tiene una dilatación muy baja, casi nula, entre 0°C y 100°C y recibe el nombre de invar..
 Cromo:
       Es uno de los elementos especiales más empleados para la fabricación de aceros aleados, usándose indistintamente en los aceros de construcción, en los de herramientas, en los inoxidables y en los de resistencia en caliente. Se emplea en cantidades diversas desde 0,3 a 30% de Cr según los casos, y sirve para aumentar la dureza y la resistencia a la tracción de los aceros, mejora la templabilidad, impide las deformaciones en el temple, aumenta la resistencia al desgaste, la inoxibilidad, etc.
 Molibdeno:
      Este elemento mejora la resistencia a la tracción, la templabilidad, la resistencia . Añadiendo pequeñas cantidades a los aceros cromo-níquel, se disminuye o elimina la fragilidad.También aumenta la resistencia de los aceros en caliente y reemplaza al wolframio en la fabricación de aceros rápidos, pudiendo emplear para las mismas aplicaciones aproximadamente una parte de molibdeno por cada dos de wolframio.
 Wolframio:
      El wolframio es un elemento muy utilizado para la fabricación de aceros para herramientas, empleándose en especial en los aceros rápidos, aceros para herramientas de corte, y aceros para trabajos en calientes. Sirve para aumentar la dureza a elevadas temperaturas y evitan que se desafilen o ablanden las herramientas, aunque lleguen a calentarse a 500° ó 600°C. También se usa para la fabricación de aceros para imanes.
 Vanadio:
      Se emplea principalmente para la fabricación de aceros de herramientas, tiende a afinar el grano y disminuir la templabilidad. Es un elemento desoxidante muy fuerte.
Manganeso:
     El manganeso aparece prácticamente en todos los aceros, debido, principalmente, a que se añade como elemento de adición para neutralizar la perniciosa influencia del azufre y del oxigeno, que siempre suelen contener los aceros cuando se encuentran en estado líquido en los hornos durante el proceso de fabricación. El manganeso actúa también como desoxidante y evita, en parte, que en la solidificación del acero se desprendan gases que den lugar a la formación de porosidades perjudiciales en el material.
 Silicio:
    Este elemento aparece en todos los aceros, al igual que el manganeso, se añade intencionalmente durante el proceso de fabricación. Es un desoxidante más enérgico que el manganeso y se emplea como elemento desoxidante complementario del manganeso con objeto de evitar que aparezcan en el acero poros y defectos internos
Una clase de acero para muelles muy empleadas contiene cantidades de silicio de 1,5 a 2,25% de Si. En los aceros, el silicio sirve para aumentar ligeramente la templabilidad y elevar sensiblemente el límite elástico y la resistencia a la fatiga de los aceros sin reducir su tenacidad.
 Cobalto:
     El cobalto se emplea casi exclusivamente en los aceros rápidos de más alta calidad. Este elemento, al ser incorporado a los aceros, se combina con la ferrita, aumentando su dureza y resistencia. En los aceros de alto porcentaje de carbono reduce la templabilidad. En los aceros al wolframio endurece la ferrita con lo que facilita el mantenimiento de la dureza y de la aptitud de corte de las herramientas a elevada temperatura.
 Aluminio:
       El aluminio se emplea como elemento de aleación en los aceros de nitruración, que suelen contener 1% aproximadamente de aluminio. También se usa en algunos aceros resistentes al calor. El aluminio es un elemento desoxidante muy enérgico y es frecuente añadir 300gr por tonelada de acero para desoxidarlo y afinar el grano.
 Titanio:
     Se suelen añadir pequeñas cantidades de titanio a algunos aceros muy especiales para desoxidar y afinar el grano. El titanio tiene gran tendencia a formar carburos y a combinarse con el nitrógeno. En los aceros inoxidables cromo-níquel, actúa como estabilizador de los carburos y evita la corrosión ínter cristalina.
Cobre:
     El cobre se suele emplear para mejorar la resistencia a la corrosión de ciertos aceros de 0,15 a 0,30% de carbono, que se usan para grandes construcciones metálicas. Se suelen emplear contenidos de cobre variables de 0,4 a 0,5 %.